Archivo de la etiqueta: Manual de Operacion

Cae una grúa torre en Puerto Madero-2

Cayó una grúa en Puerto Madero: un muerto y dos heridos

Fue en una obra en construcción de la calle Olga Cossettini al 1500. Realizan pericias para determinar por qué se desplomó. El fallecido es un joven de 19 años.

18/02/13 – 17:54

Una grúa se desplomó desde un octavo piso sobre una plataforma ubicada en el quinto en una obra en construcción en el barrio porteño de Puerto Madero. Al parecer, el accidente sucedió mientras un grupo de trabajadores intentaba desmantelarla; pero lo cierto es que como consecuencia de esto un obrero murió, mientras otros dos trabajadores resultaron heridos.

El accidente se produjo cerca de las 13.30, cuando una grúa torre que era operada en un edificio en construcción ubicado sobre la calle Olga Cossettini 1558 se desplomó por motivos que se investigan.

Fuentes extraoficiales identificaron a la víctima como Héctor Ríos, de 19 años, quien quedó atrapado debajo de la máquina, por lo que sus colegas intentaron liberarlo de entre los hierros, aunque advirtieron que había fallecido.

Los testigos manifestaron que el hombre trabajaba en la obra junto a dos hermanos, quienes se encontraban en el lugar en el momento del accidente. El deceso fue confirmado luego por fuentes de Prefectura Naval Argentina y más tarde por el secretario de Seguridad, Sergio Berni. El funcionario lamentó la muerte del operario y sostuvo que se aguardan los resultados de las pericias para determinar las causas del siniestro.

Los voceros detallaron que los dos heridos fueron asistidos en el lugar por personal médico del SAME y luego derivados al Hospital Argerich, en el barrio porteño de La Boca. Según señalaron, ambos se encontraban “fuera de peligro”.

A raíz del accidente se desplegó un amplio operativo de seguridad en la zona, del que participaron personal del SAME, Prefectura Naval y Bomberos. Esta tarde, efectivos de la fuerza realizaban las pericias correspondientes para intentar determinar los motivos del accidente, mientras en el lugar se efectuaban tareas de remoción de escombros.

Para el capataz de la obra, el accidente “seguro que se pudo haber evitado”. Según los testigos, el accidente se habría producido mientras intentaban desmantelar la grúa.

(DyN)

Fuente: http://www.clarin.com/ciudades/Puerto_Madero-grua-accidente_0_868113354.html

Si quiere colocar este post en su propio sitio, puede hacerlo sin inconvenientes, siempre y cuando cite como fuente a http://gruasytransportes.wordpress.com

Cae una grúa torre en Puerto Madero

Otra grua torre cae en Buenos Aires

18-02-2013 -

Un muerto y dos heridos al caer una grúa torre en Puerto Madero

Un muerto y dos heridos al caer una grúa torre en Puerto Madero

Una persona perdió la vida y dos resultaron heridas esta tarde al caerse una grúa en el barrio porteño de Puerto Madero, según informaron fuentes del Ministerio de Seguridad nacional y del SAME.

“Lamentablemente ha fallecido un operario, un trabajador”, expresó el Secretario de Seguridad, Sergio Berni, en diálogo con C5N.

Asimismo, agregó que “se están esperando los informes, las órdenes del juez para proceder en consecuencia” y “estamos esperando que la superintendencia designe un perito”.

En tanto, desde el área de prensa del Sistema de Atención Médica de Emergencia, informaron a Télam que “dos heridos leves fueron trasladados hasta el Hospital Argerich”.

Al momento de caer la grúa “había alrededor de 40 personas trabajando, que la grúa haya caído sobre una sola persona es un milagro”, indicó Alfredo, un vecino y testigo del accidente.

El hecho ocurrió en una obra en construcción ubicada en la calle Olga Cossettini al 1500 de la Ciudad de Buenos Aires.

En el lugar se encontraban trabajando Bomberos, personal de Prefectura y ambulancias del SAME.
Las autoridades analizan las causas de la caída, en la que podría haber influido el fuerte viento que sopla desde ayer en la zona.

Fuente: http://www.radiofmq.com/

Cayó grúa en Puerto Madero: hay un muerto y dos heridos

Los lesionados “leves están siendo trasladados hasta el Hospital Argerich”, indicaron desde el SAME.

Las autoridades analizan las causas.

Podría haber influido el fuerte viento que sopla en la zona.

Una persona fallecida y al menos dos heridas fue el saldo que dejó este mediodía el derrumbe de una grúa en una obra en construcción en el barrio porteño de Puerto Madero.

El hecho ocurrió en el piso superior de una obra en construcción situada en la Olga Cossettini al 1500, que tiene previsto contar con siete pisos.

“Estamos esperando que bajen a nuestro compañero muerto”, señaló un obrero en declaraciones televisivas.

Según informó el operario, dos obreros resultaron heridos a raíz del desplome de la grúa

Fuente: http://www.26noticias.com.ar/cayo-grua-en-puerto-madero-hay-un-muerto-y-dos-heridos-166377.html

Cayó una grúa en Puerto Madero: murió obrero de 19 años

El siniestro, que se produjo este mediodía en una obra en construcción, a la altura de Olga Cossettini al 1500, dejó además dos heridos. Al momento de la caída había unos 40 operarios trabajando en el lugar

Un joven de 19 años de edad que trabajaba en una obra en construcción falleció hoy al caer una grúa que se encontraba en la parte superior de la estructura de un edificio, mientras que otros dos operarios sufrieron heridas, en un accidente ocurrido en el barrio porteño de Puerto Madero.

El hecho ocurrió en una obra en construcción de unos siete pisos de altura, ubicada en Olga Cossettini al 1500, en una zona exclusiva de la capital federal.

La persona fallecida fue identificada como Héctor Ríos, mientras que los dos operarios lastimados con “heridas leves” fueron trasladados al hospital Argerich.

Poco después de ocurrido el derrumbe de la grúa, la muerte del obrero fue corroborada por el secretario de el secretario de Seguridad, Sergio Berni.

“Lamentablemente ha fallecido un operario, un trabajador”, indicó el funcionario.

Además, Berni señaló que “se están esperando los informes y las órdenes del juez para proceder en consecuencia”.

“Estamos esperando que la superintendencia designe un perito”, agregó el funcionario en declaraciones a la prensa.

Unos 40 operarios se encontraban trabajando en el lugar en el momento del accidente, según reveló un vecino de la zona.

Por el momento, se desconocen las causas que originaron la caída de la grúa, aunque un operario señaló que el accidente se produjo mientras intentaban desmontarla.

Asimismo, un fuerte viento que soplaba en la zona también pudo haber influido en el derrumbe de la estructura, según analizaban peritos.

Personal de bomberos, Prefectura Naval Argentina, Policía Federal y del SAME trabajaron en el lugar.

Por su parte, una vecina que vive en la zona aseguró que ella sintió “un ruido muy fuerte” en el momento en que se derrumbó la grúa.

La caída de la grúa se produjo en una zona donde también se están construyendo otros edificios, donde utilizan maquinaria similar a la que se cayó durante esta jornada.

Fuente: http://www.eldia.com.ar/edis/20130218/Cayo-grua-Puerto-Madero-murio-obrero-anos-20130218143224.htm

Un Muerto y dos heridos tras caer una grúa en Puerto Madero

Puerto madero-grua

Ocurrió en una obra en construcción ubicada en la calle Olga Cossettini al 1500, donde un trabajador perdió la vida y otras dos personas resultaron heridas, informaron fuentes del Ministerio de Seguridad y del SAME.

“Lamentablemente ha fallecido un operario, un trabajador”, expresó el Secretario de Seguridad, Sergio Berni, en diálogo con C5N.

Asimismo, agregó que “se están esperando los informes, las órdenes del juez para proceder en consecuencia” y “estamos esperando que la superintendencia designe un perito”. En tanto, desde el área de prensa del Sistema de Atención Médica de Emergencia, informaron a Télam que “dos heridos leves fueron trasladados hasta el Hospital Argerich”.

Al momento de caer la grúa “había alrededor de 40 personas trabajando, que la grúa haya caído sobre una sola persona es un milagro”, indicó Alfredo, un vecino y testigo del accidente.

El hecho ocurrió en una obra en construcción ubicada en la calle Olga Cossettini al 1500 de la Ciudad de Buenos Aires. En el lugar se encontraban trabajando Bomberos, personal de Prefectura y ambulancias del SAME. Las autoridades analizan las causas de la caída, en la que podría haber influido el fuerte viento que sopla desde ayer en la zona.

Fuente: http://www.alsurinforma.com/18/02/2013/un-muerto-y-dos-heridos-tras-caer-una-grua-en-puerto-madero/

Si quiere colocar este post en su propio sitio, puede hacerlo sin inconvenientes, siempre y cuando cite como fuente a http://gruasytransportes.wordpress.com

La planificación como herramienta preventiva en grandes izajes

La planificación como herramienta preventiva en grandes izajes

Por Pablo Felici, AESA

Trabajo con mención especial

Nota: Este es un trabajo interesante que describe el uso de grandes gruas y una correcta planificacion previa, en la cual hemos formado parte durante varias semanas dando capacitación a las partes involucradas sobre la correcta utilización de la Grúa sobre orugas Liebherr LR 1750 y del software Planificador de Trabajo Liccon (Liccon Work Planner).

En 2008, la Refinería de La Plata remodeló su craqueador catalítico B, una tarea sumamente compleja, ya que implicaba reemplazar el conjunto casquete-ciclones del reactor: todo un desafío para la seguridad. En efecto, se trataba de un izaje complicado por las toneladas de peso, la altura a la que debía elevarse, las consideraciones a la hora de elegir la grúa, la visibilidad escasa, el reducido espacio para operar y, sobre todo, porque la operación debía realizarse mientras la refinería continuaba en plena producción.

La remodelación fue un éxito: segura y sin imprevistos. Las claves fueron, sin duda, planificar de modo exhaustivo cada etapa y utilizar herramientas tecnológicas de última generación para medir el riesgo

Cambio de ciclones en el reactor de FCC B de la Refinería de La Plata

Entre diciembre de 2006 y julio de 2008, la Refinería de La Plata llevó a cabo trabajos de refacción en su craqueador catalítico fluidizado (FCC, por su sigla en inglés) B. Se buscaba mejorar la capacidad de procesamiento de la unidad aumentando su carga y su contenido porcentual de residuos en volumen.

La tecnología del sistema de reacción fue actualizada mediante el cambio de las toberas de alimentación y del sistema de ciclones. Para poder procesar la alimentación con un elevado contenido de residuos, se incorporó un enfriador de catalizador al regenerador con el objeto de extraer el exceso de calor liberado durante el proceso de quemado de coque.

Debido a que el compresor de aire no podía proveer suficiente aire de combustión para el elevado contenido de coque, se instaló un compresor suplementario que opera en paralelo con el anterior, además de proveer aire al nuevo enfriador de catalizador.

Alcance de los trabajos

Los trabajos se confeccionaron en dos etapas. En la primera, se desarrolló la ingeniería de detalle necesaria para la instalación del equipamiento nuevo y la ingeniería de factibilidad de los montajes que debían realizarse durante la parada programada, en junio y julio de 2008. A continuación, quedará reflejada con mayor detalle. Por último, se efectuaron los trabajos de obra civil, montaje, alimentación eléctrica e instrumentación de los equipos. Cabe destacar que todas estas tareas se implementaron con la unidad en operación. La segunda etapa consistió en realizar trabajos durante el paro de planta, entre los que se incluye el cambio de casquete y ciclones del reactor de craqueo.

Datos relevantes de la primera etapa

• Montaje de un enfriador de catalizador (120 toneladas)

• Montaje de un colector de vapor (40 toneladas)

• Montaje de un compresor centrífugo

• 375 m3 de pilotaje

• 275 m3 de hormigón armado

• 210 toneladas de estructura metálica modularizada

• 180 toneladas de cañerías montadas

• 336 metros lineales (ml) de cañeros eléctricos subterráneos

• 20.000 ml de cables eléctricos tendidos

• 1440 ml de canalizaciones eléctricas aéreas

• 1100 ml de electroducto 33 kV

• 370.000 horas/hombre directas

• Dotación promedio de 112 personas

• Inicio de los trabajos: diciembre de 2006

• Finalización de los trabajos: febrero de 2008

Segunda etapa: paro programado de la unidad de craqueo catalítico fluidizado (FCC) B

Descripción

Trabajos de interconexión del enfriador de catalizador y cañerías:

En el reactor, nuevos ciclones y casquete; conexión de nuevos instrumentos

Nuevo sistema Atomax de inyección de carga

En el regenerador, reubicación Manhole 96”; conexiones del enfriador de catalizador y de nuevos instrumentos

Interconexión de nuevas líneas

Cambio de válvulas deslizantes

Trabajos de mantenimiento de la unidad:

En el reactor, cambio del riser interno, reparación envolvente, cambio de refractarios e internos

En el regenerador, cambio de la grilla de aire, reparación de quemadores y del horno de encendido, cambio de refractarios

Cambio del riser exterior

Datos relevantes de la segunda etapa

Equipo de izaje para el cambio de casquete y ciclones del reactor: Grúa Liebherr LR 1750 (750 toneladas)

Horas/hombre directas: 145.300

Dotación: 335 operarios

Duración: 42 días (junio y julio de 2008)

Desarrollo

Procedimiento preliminar del izaje y determinación de la grúa

Como se señaló anteriormente, una parte importante de la ingeniería del proyecto tuvo como objeto la factibilidad y la correcta planificación de la operación de desmontaje del conjunto de cabezal y ciclones original del reactor, y el posterior montaje del nuevo conjunto (fig. 2).

Se realizó la búsqueda de la grúa y la definición del procedimiento de desmontaje del conjunto existente, formado por el cabezal superior, una cámara Plenum [1], la terminación del riser y los ciclones: conjunto que denominaremos “medusa”.

Se llevó a cabo el montaje de la “medusa” nueva considerando como premisas principales que la grúa fuera capaz de izar una carga de 120 toneladas, con un bajo pluma de unos 90 metros, y que los equipos nuevos ya estuvieran montados al momento de la parada con el fin, justamente, de disminuir la cantidad de tareas durante la detención.

Habiendo analizado la carga que se debía izar y la altura que se debía alcanzar, así como las características del área disponible para la maniobra, se comenzó una búsqueda exhaustiva del tipo de grúa disponible en el mercado local–y en el mundo– capaz de lograr los objetivos buscados. La búsqueda fue amplia y se centró, en primer lugar, en definir el tipo de grúa que debía utilizarse dentro de la amplia gama de tipos disponibles en el mundo, por ejemplo: sobre camión, reticuladas con tracción a oruga.

La figura 1 muestra el área de trabajo disponible para la operación.

Teniendo en cuenta las características de la maniobra (espacio reducido, posibilidad de carretear con la carga, espacio para el acceso y armado), se seleccionó una grúa sobre orugas. Esta definición se basó en la alta variedad disponible en el mercado, en la buena aptitud para trabajos allí donde la disponibilidad de espacio es una condición limitante y en el hecho de que este tipo de grúa es el más utilizado en maniobras similares en otras refinerías.

Una vez tomada esta decisión, el objetivo fue estudiar –de entre todas las grúas disponibles en el mercado– cuáles podrían cubrir las necesidades de capacidad de izaje y de aptitud de maniobra. Esta búsqueda se dividió en dos frentes: uno técnico, en el cual se evaluaron las características técnicas, y otro comercial, en el cual se evaluaron las mejores condiciones de disponibilidad, tanto en el país como en el exterior, así como los costos asociados.

Las grúas estudiadas y que verificaban las necesidades de izaje y maniobra del proyecto fueron:

Marca                                   Modelo                                                Verifica

Liebherr                               LR 1100                                                 No

LR 1350/1                                             No

LR 1400/2                                             No

LR 1750                                                 Sí

LR 1800                                                 Sí

Manitowoc                         2250                                                       Sí

16000                                                    No

18000                                                    Sí

21000                                                    No

Kobelco                                 7800                                                       Sí

Versa Crane                       CC9600                                                 Sí

Terex Demag                     CC 2200                                                No

CC 2400-1                                            No

CC 2500-1                                            No

CC 2800-1                                            Sí

CC-5800                                                Sí

Como puede observarse, existe una gran cantidad de grúas aptas para llevar a cabo la maniobra en cuestión.

Sin embargo, el análisis comercial arrojó que la mejor alternativa de grúa era la Liebherr LR 1750 (figs. 3 y 11), ya que podría estar disponible en el mercado local de compañías de alquiler de grúas sobre orugas.

Es importante destacar que este tipo de grúas, así como las enumeradas en el cuadro, permiten modificar su configuración para adaptarla a los requerimientos de maniobra. Teniendo en cuenta este dato y un peso de izaje de 120 toneladas –y basándose principalmente en recomendaciones de los proveedores y operadores de esta grúa–, se seleccionó la configuración SDB como la mejor alternativa para este proyecto, como se observa en la figura 4.

Estudio de interferencias

En esta etapa, una vez elegidas la grúa y la definición preliminar de la maniobra –como lo muestra la figura 5–, se debía verificar si había interferencias que pudieran obstaculizar los movimientos previstos.

En este punto, se presentó la siguiente dificultad: la unidad había sido construida en la década de los ochenta y, por lo tanto, no se contaba con documentación técnica en formato electrónico, ni mucho menos en 3D.

Figura 3. La grúa Liebherr LR 1750

Figura 4. Configuración seleccionada (SDB)

Por consiguiente, se hacía imposible analizar en forma espacial las distintas posiciones de la pluma y la carga respecto de las instalaciones existentes. Este análisis era de suma importancia si se tenía en cuenta que, al momento de la parada de la unidad de craqueo catalítico, las demás unidades, por ejemplo vacío B, iban a continuar en operación.

Esta dificultad se resolvió mediante un escaneo láser de las instalaciones existentes. El escáner láser es un instrumento que, ubicado en uno o más puntos de las cercanías de una determinada instalación, realiza un barrido con láser siguiendo una cuadrícula determinada y tomando las distancias de cada uno de los puntos de los objetos contra los que impacta. La salida de este escaneo es una “nube” de puntos en el espacio, con sus respectivas coordenadas espaciales, que permite ser exportada a un archivo compatible con programas de tipo CAD (fig. 6).

Figura 5. Implantación de la grúa Liebherr LR 1750 en el área de trabajo

Figura 6. Ejemplo de salida de “nube” de puntos del escaneo láser

Figura 7. La grúa comienza con la elevación de la “medusa”, ya desvinculada del reactor (Nótese en la parte inferior la estructura –prisma hexagonal– verde, que aloja el nuevo conjunto cabezal-ciclones que debe instalarse, y la amarilla, que recibirá el conjunto desmontado)

La exportación de la nube de puntos obtenida por el escaneo láser a un archivo del tipo CAD es el punto de partida para el modelado en 3D de las instalaciones existentes. Este proceso requiere una gran cantidad de horas/hombre de proyectistas y modeladores con gran experiencia en este tipo de instalaciones. Es necesario tener en cuenta que son ellos los que deben interpretar, sobre la base del conocimiento propio, qué tipo de elemento está representado por esos puntos en el espacio, ya sean estructuras de hormigón, perfiles metálicos, plataformas o escaleras, o los recipientes y equipos de la unidad. A partir de esto, se van generando los sólidos espaciales que van dando forma al modelo en 3D.

Una vez concluida la maqueta electrónica de las instalaciones principales que podían interferir con los movimientos del izaje, se procedió a implantar el modelo en 3D de la grúa, provisto por su fabricante. El resultado final está representado en las figuras que se muestran a continuación y que representan las distintas etapas de la maniobra de izaje (figs. 7 y 8). En estas imágenes, se reprodujo la maniobra, vista desde otros ángulos, y la maniobra en la que la grúa retraía la pluma hasta extraer la carga de la línea del reactor y así alcanzar el menor radio de giro. De este modo, se pudieron analizar las eventuales interferencias con estructuras de hormigón y plataformas. Una vez que la medusa fue retraída de la estructura, la grúa debió descender la carga y girar la pluma hacia la izquierda de manera tal de alcanzar la posición de la estructura provisoria, en donde finalmente se apoyaría la medusa existente. Para izar la nueva “medusa”, montada en la estructura provisoria, la pluma de la grúa debe ser retraída hasta un radio de 12,78 m, radio que permite posicionar el gancho justo encima de la nueva medusa para montar. A continuación, se aplica un procedimiento exactamente inverso respecto del procedimiento recién descripto. Esta secuencia de operaciones fue volcada con el mayor grado de detalle al procedimiento correspondiente, sometido a aprobación del cliente.

Transmisión de cargas al suelo

Del análisis de riesgos realizado, surgió como riesgo importante la posibilidad de colapso del suelo bajo las orugas de la grúa, como consecuencia de las altas cargas superficiales al izar el equipo. En primera instancia, se procedió a determinar las cargas transmitidas al pavimento. La herramienta utilizada para tal fin consistió en un programa de simulación de los esfuerzos para cada posición de la pluma, provista por Liebherr. Fue necesario simular cada uno de los pasos de la maniobra ingresando el peso de la carga, la configuración de la grúa, la longitud de la pluma y su ángulo horizontal y vertical, entre otros.

Como resultado de este estudio, se determinó que, en algunas posiciones, se excedían las cargas admisibles de este tipo de pavimentos. Se tuvo en cuenta también el factor de incertidumbre debido al desconocimiento de las condiciones del terreno natural por debajo del hormigón.

Se decidió, entonces, la construcción de una platea de hormigón sobre el pavimento existente a los efectos de distribuir las cargas involucradas en el izaje en un área mayor y de bajar consecuentemente la carga específica.

Esta platea debía cumplir con la condición indispensable de ser provisoria, es decir, que se pudiera desmontar con relativa facilidad una vez terminados los trabajos de la parada de planta. Teniendo en cuenta esta condición, se optó por una platea en paños hormigonada sobre una capa de material plástico, que cumplió la función de evitar que el hormigón nuevo se pegara al existente.

Corte del reactor. Elementos para desmontar

Para poder llevar a cabo el desmontaje del conjunto casquete superior, ciclones, terminación del riser, cámara Plenum y cámara anticoque, se precisó realizar el corte de desvinculación a una determinada elevación a lo largo de la envolvente. A su vez, para poder extraer el conjunto desvinculado, se debió desmontar la línea de salida de efluentes del reactor, así como las cuatro plataformas superiores y parte de las escaleras que las unen.

En las siguientes figuras, extraídas del modelo en 3D obtenido mediante el escaneo láser, se pueden ver los elementos que eran necesarios desmontar: plataformas y escaleras (figs. 9 y 10).

Como ya se describió, para poder extraer el conjunto casquete superior, ciclones, terminación del riser, cámara Plenum y cámara anticoque, se determinó que el corte de la envolvente debía realizarse por debajo de la plataforma P4 a una elevación +55.248 mm (milímetros sobre el nivel del piso). Es interesante destacar que los niveles indicados en este diagrama están referidos a un nivel cero que corresponde al nivel +100.000 mm del resto de los diagramas.

Para poder realizar dicho corte en la envolvente, fue necesario el armado de andamios, ya que la plataforma P4 debió ser desmontada. Del análisis del modelo, se observó que, con el objeto de aprovechar dichos andamios y facilitar las tareas de corte, era aconsejable realizar el corte de la línea de salida de efluentes del reactor (línea O10), totalmente alineado con el corte de la envolvente. Además, de esta manera, es posible aprovechar las guías actuales de la línea O10 que se encuentran a una elevación +152.500 mm. Con esto en consideración, el corte de la línea O10 se realizó como se indica en la figura 10.

La principal interferencia posible durante la maniobra de desmontaje de la medusa preexistente y el montaje de la medusa nueva es producida por el monorriel utilizado para la apertura del paso de hombre del reactor (conexión 1M).

Esta interferencia pudo ser esquivada mediante la recuperación de la pluma de la grúa y mediante el giro de la pluma.

La experiencia de trabajos anteriores similares

Se procuró recoger información de experiencias de operaciones similares realizadas con anterioridad en otras refinerías. A tal efecto, se contó con la colaboración de expertos en este tipo de trabajos, quienes transmitieron las lecciones aprendidas frente a imprevistos que se presentaron.

Conclusiones

El proceso de planificación expuesto anteriormente dio como resultado una operación de izaje segura y sin imprevistos. En las imágenes, se muestran algunos aspectos de la maniobra de montaje del nuevo conjunto de casquete-ciclones.

[1] Cámara Plenum: cámara o alojamiento que posee el reactor a través de donde pasan los gases antes de salir al exterior.

Figura 12. La grúa en trabajo

Para descargar la versión en pdf del trabajo haga click en los links aquí debajo:

Petro5-2010

42-53

Fuentes:

http://www.petrotecnia.com.ar/octubre2010/PDFs_sin%20publiciudad/42-53.pdf

http://www.petrotecnia.com.ar/octubre2010/Petro5-2010.pdf

Si quiere colocar este post en su propio sitio, puede hacerlo sin inconvenientes, siempre y cuando cite como fuente a http://gruasytransportes.wordpress.com

Recuerde suscribirse a nuestro blog vía RSS o Email.

Gruas Todo Terreno XCMG -Videos corporativos-

Gruas Todo Terreno XCMG -Videos corporativos-

1- Un video corporativo muy interesante en ingles y subtitulado en ingles, de la fabrica de gruas Todo Terreno XCMG

Haga click en el siguiente enlace del Video Introduccion Gruas XCMG

2- A continuacion otro video corporativo también en ingles y subtitulado en ingles, muy interesante sobre la grua XCMG QY25KJ (version militar) :

Se vendieron 5000 unidades de esta grua telescopica en el 2011. Esta grua posee tres ejes de ruedas, motor diesel EURO 3, una pluma telescopica de 38,6 metros con cuatro tramos de seccion hexagonal, más un plumin de 9 metros y una quinta pata de apoyo en la parte frontal del chasis. Posee además control proporcional de sus movimientos y aire acondicionado y calefaccion en la cabina del operador.

=========================================================

Si quiere colocar este post en su propio sitio, puede hacerlo sin inconvenientes, siempre y cuando cite como fuente a http://gruasytransportes.wordpress.com

Recuerde suscribirse a nuestro blog vía RSS o Email.

Video que muestra el armado de una grua torre

Video que muestra el armado de una grua torre

Montaje de una Grua Torre con sistema de trepado

===============================================

Si quiere colocar este post en su propio sitio, puede hacerlo sin inconvenientes, siempre y cuando cite como fuente a http://gruasytransportes.wordpress.com

Recuerde suscribirse a nuestro blog vía RSS o Email.

Código de buenas prácticas de uso de plataformas elevadoras PEMPs

Código de buenas prácticas de uso de plataformas elevadoras PEMPs

 

El uso de plataformas elevadoras móviles de personal (PEMPs) es cada vez más generalizado a medida que se reconoce su productividad y seguridad. Para muchos constituye el medio más seguro y eficaz de acceder temporalmente a puntos de trabajo en altura para diversas actividades.
El uso creciente de las PEMPs para construcción, mantenimiento y otros fines en lugares con peligro de aplastamiento ha originado accidentes con personas atrapadas entre la plataforma (llamada también barquilla o cesta) y obstáculos del área de trabajo.
En algunos casos estos accidentes han tenido consecuencias fatales. Los directivos y los jefes de obra deben ser los primeros en identificar los puntos con peligro de aplastamiento en los trabajos que dirigen. En los puntos con peligro de aplastamiento habrá que extremar las precauciones y todos deberán saber qué tienen que hacer para reducir los riesgos existentes.
Un modo de evitar accidentes es fomentar e implementar buenas prácticas. La base de la prevención de accidentes por aplastamiento debe ser la evaluación de riesgos específica para cada tarea, obra y maquinaria. Toda persona implicada en la gestión y el uso de PEMPs deberá entender cómo minimizar el riesgo de ser atrapado por la barquilla y la importancia de tener eficaces procedimientos de rescate para cuando se produzcan tales accidentes. ….

10 formas de reducir el riesgo
Trabajar con una PEMP cerca de estructuras por encima de la cabeza debería calificarse como una operación de “alto riesgo”. Si prevé Usted realizar tal tipo de trabajo, debería asegurarse de que se hayan atendido convenientemente los siguientes aspectos y de que la dirección de la obra haya explicado las medidas tomadas para minimizar el riesgo de choque/aplastamiento en una presentación previa a la ejecución del trabajo.
¡En caso de duda, pregunte!
 Planificación concienzuda del recorrido de la PEMP
a) Guardar una distancia prudente a los obstáculos
El recorrido de la PEMP debería planificarse idealmente con una
distancia prudente entre la PEMP y cualquier obstáculo vertical.
Esta distancia deberá ser mayor cuando se conduzca una PEMP de
brazo aéreo a altura, para evitar posibles “rebotes” y “cabeceos”.
b) Evitar los mandos de traslación/elevación/giro cerca de obstáculos
Si le es inevitable trabajar cerca de un obstáculo por encima suyo, le recomendamos
encarecidamente que, de ser posible, use sólo los mandos de posicionamiento fino en caso de tratarse de una PEMP de brazo aéreo. Una vez la PEMP esté cerca del obstáculo, evite los mandos generales (no de ajuste fino) de traslación, elevación y giro.

Los movimientos deberían ser siempre lentos, deliberados y planificados.
Ello se logra utilizando con cuidado los mandos proporcionales de la PEMP.

…..

c) La traslación a altura debería ser la última opción
Conducir una PEMP de brazo extendida en altura para trasladarse debería ser la última
maniobra a considerar para posicionar la plataforma cerca de un obstáculo por encima
de la cabeza, toda vez que ello puede dar lugar a movimientos inesperados que dificulten el posicionamiento fino de la plataforma.
Si la traslación con el brazo extendido en altura se revela como la opción menos peligrosa, las plataformas de brazo deberían conducirse a sus velocidades más lentas (esto es especialmente importante a bajas alturas, donde las velocidades de traslación son mayores).

 Elección concienzuda de la PEMP
Es importante cerciorarse de que la PEMP seleccionada sea apta para la maniobra
específica a realizar al trabajar cerca de un obstáculo por encima suyo.
 Verificación de la familiarización específica
Es esencial que los operadores formados sigan un programa de familiarización específica
con la PEMP que vayan a usar, realizando las correspondientes pruebas en una zona sin
peligro y lejos de estructuras por encima suyo.
Además de familiarizarse con los mandos de funcionamiento normal de la PEMP, el mínimo requerido a todo operador es la plena comprensión de:
 Mandos de descenso de emergencia: cómo se usan los mandos de descenso de
emergencia, tanto en el modo motorizado como en el modo auxiliar, incluyendo el modo
en que funcionan los mandos una vez activada la célula de carga
 Mandos de “hombre muerto” (p.ej. pedales): ¿qué sucede si se quita el pie del pedal
y se entra en una situación simulada de “desplome sobre el panel de mando”?
 Trabajar en posición de más de 90°: ¿cómo responden los mandos cuando una PEMP
de brazo aéreo se gira más allá de la posición de 90?
Debe prestarse especial atención a la elección de:
 Alcance de la máquina: lo ideal es no trabajar cerca del alcance máximo de la máquina
 Separación verifique que la PEMP y la plataforma no sean demasiado grandes para los espacios en que se vaya a usar la máquina
El personal a nivel de suelo capaz de hacer descender la PEMP en caso de emergencia
debería seguir un programa de familiarización con los mandos de emergencia y el panel de mando a altura del suelo y practicar los procedimientos de descenso de emergencia a
intervalos regulares según se establezca en el plan de rescate y de emergencias.
 Verificación del buen estado del suelo
El estado del suelo debería ser tal que permita un uso seguro de la máquina. En la medida de lo posible, el suelo debería ser plano y compacto y sin obstáculos en la zona
de trabajo.
Deberían identificarse todos los fosos, las bases de las columnas
y las zanjas y protegerse.
En caso de mal estado del suelo, no use la PEMP.

 Verificación de buena visibilidad en altura
Al trabajar en el interior de edificios y en horas de poca luz (p.ej. invierno o días de mal tiempo), debería procurarse un alumbrado adecuado o interrumpirse el trabajo en curso.
 Minimizar distracciones
Se desaconsejan las fuentes de distracción en la plataforma/ barquilla, tales como teléfonos móviles y cables de arrastre.
Debería prohibirse la presencia de materiales sueltos en las barandillas y en la barquilla de la PEMP, teniéndose los mismos en compartimentos homologados y/o fijados en soportes accesorios para materiales.
Deberían suprimirse las fuentes de distracción al nivel del suelo (presencia de gente u objetos cerca de la base de la PEMP) antes de usar la máquina y respetarse las zonas de
exclusión.
 No obstruir los mandos de la PEMP
Mandos de la barquilla: el acceso a los mandos de mano y de pedal de la barquilla/plataforma
no debería estar obstaculizado. Las herramientas y los materiales que pudieran obstruir el acceso a los mandos no deberán colocarse en el panel de mando de la PEMP, sino guardarse en compartimentos homologados y/o fijarse a soportes accesorios para materiales.
Para reducir el riesgo de movimientos accidentales, considere implementar una función de corte de la alimentación de la máquina una vez alcanzada la posición de trabajo y hasta que se necesite cambiar de posición.
Mandos de descenso de emergencia: para llevar a cabo un rescate de emergencia podrían necesitarse estos mandos y el acceso a los mismos nunca debería estar obstruido (p.ej. por usar la PEMP muy cerca de una pared que impida acceder al cuadro de mando de emergencia).
 ¡Decelerar, no apoyarse sobre los mandos
y mirar!
 Aminore la velocidad de traslación, sobre todo al moverse marcha atrás.
 Apoyarse sobre los mandos reduce notablemente el grado de seguridad del operador.
 Examine si hay obstáculos en el lugar antes y durante el uso de la PEMP.
 No se incline sobre las barandillas mientras opere la PEMP.

 No puentear los mandos de la PEMP ni usar
PEMPs defectuosas
 Compruebe que la PEMP tenga un certificado válido de examen exhaustivo.
 Nunca olvide realizar las comprobaciones diarias.
 Informe sobre todos los fallos detectados.
 Antes de usar la PEMP deberán subsanarse todos los fallos.
 No puente los mandos.

 Ensayo de los procedimientos de rescate
Antes de usar la PEMP deberán considerarse los siguientes aspectos. En casos extremos
o cuando se deba trabajar repetidamente cerca de obstáculos, podría ser conveniente una “pasada de reconocimiento” para detectar posibles peligros de aplastamiento y necesidad de rescate.
 Verificar la disponibilidad de llave a nivel del suelo:
La llave del cuadro de mando del suelo de la PEMP debería dejarse en la base, de ser
posible, o al menos en un lugar rápidamente accesible a nivel de suelo.
 Designar una persona para el rescate a nivel de suelo:
Mientras se esté maniobrando la PEMP deberá haber al menos una persona (o tantas
como sea indicado) designada para el rescate a nivel de suelo, quien conocerá el
procedimiento de rescate y estará familiarizado con la PEMP que se esté utilizando
(incluidos los mandos de rescate de emergencia). Dichas personas deberán estar
preparadas para actuar en caso de emergencia.
 Considerar cómo dar la alarma:
Deberá haber un sistema in situ que detecte si un operador ha resultado atrapado,
especialmente para trabajadores en solitario cercanos a estructuras por encima suyo. Ello deberá estudiarse concienzudamente en los casos en que el operador no sea visible desde el suelo. Deberá advertirse al operador en caso de no tener un sistema tal in situ en lugares con peligro de aplastamiento.
 Decidir quién llevará a efecto el rescate y cómo:
Ello dependerá de la complejidad de la operación y del riesgo consiguiente que representa el rescate desde el suelo para el operador, quien probablemente intentará salvarse él mismo o habrá sido presa del pánico. También dependerá de cómo funcionen los mandos de la PEMP dada en caso de haberse activado la célula de carga.
El orden de prioridades debería ser:
1. Operador: el operador (u otra persona competente en la barquilla) debería intentar
ponerse a salvo él mismo ejecutando los pasos de trabajo previos inversamente.
2. Personal a nivel de suelo: si la visibilidad y la comprensión de la situación desde el
suelo son buenas, el personal a nivel de suelo debería proceder al rescate con el cuado de
mando del suelo en el siguiente orden:
• Accionamiento auxiliar: en un primer estadio a baja velocidad y pleno control de
maniobra del brazo aéreo hasta confirmar que la barquilla queda libre de todo
obstáculo a altura.
• Descenso motorizado: una vez despejados los obstáculos, es recomendable
conmutar al descenso motorizado para realizar el rescate lo más rápido posible.
3. Otra PEMP: en algunas situaciones, la opción más segura para acceder a la plataforma
suele ser usar otra PEMP. Ello sólo será aceptable si tal variante de rescate ha sido
planificada e incluye medios de traslado seguros entre plataformas sin peligro de caída.

….

Para leer el codigo completo en pdf haga click aqui: MEWP_BPG_ES

Fuente: http://www.ipaf.org/fileadmin/user_upload/documents/es/MEWP_BPG_ES.pdf

Si quiere colocar este post en su propio sitio, puede hacerlo sin inconvenientes, siempre y cuando cite como fuente a http://gruasytransportes.wordpress.com

Recuerde suscribirse a nuestro blog vía RSS o Email.

Presentacion sobre gruas telescopicas

Hemos recibido una muy interesante Presentacion sobre gruas telescopicas, realizada por cinco estudiantes de la Facultad de Ingenieria de la Universidad de Buenos Aires, Argentina.

Agradecemos a los autores de la presentacion: Sres. Agnello, Julio; Etienot, Sebastián; Carrica, Gonzalo; Mazzei, Diego y Rodríguez, Fernando.

Algunas diapositivas de la presentacion:

 

 

 

Para ver la presentacion completa haga click en Presentación Grúas Telescópicas.v8.1

Si quiere colocar este post en su propio sitio, puede hacerlo sin inconvenientes, siempre y cuando cite como fuente a http://gruasytransportes.wordpress.com

Recuerde suscribirse a nuestro blog vía RSS o Email.

Seguir

Recibe cada nueva publicación en tu buzón de correo electrónico.

Únete a otros 57 seguidores