Archivos Mensuales: agosto 2011

Guía básica para el control de una máquina

Guía básica para el control de una máquina

23.09.08

Tecnologías disponibles para el manejo y control de un equipo de construcción:  desde la operación manual hasta el GPS.

Un trabajo de nivelación de terreno se puede controlar con sistemas sónicos,  láser o de GPS.
Si los avances tecnológicos siguen al ritmo actual, estamos muy cerca de la era de los robots en la industria de la construcción. Varios de los fabricantes de equipos para la construcción ya están trabajando en máquinas que funcionan solas y hacen su trabajo con base en la información que su dueño les indique. Y seguramente lo harán en tiempo récord y sin quejarse, ni pedir aumento de salario.

Mientras llega ese día que parece de una película de ciencia ficción, los contratistas actuales ya tienen una oferta de tecnologías que tiene el potencial de facilitar el control de una máquina y aumentar significativamente los niveles de productividad. Pero no es fácil decidir cuál es la tecnología que más conviene. Para ayudar a comprender la oferta actual de tecnologías de control de máquinas, Topcon, el fabricante de equipos de posicionamiento y control, nos ayudó a elaborar la siguiente guía básica para entender el control de un equipo de construcción.

Los fundamentos

Para comprender los fundamentos del control de máquina, hay dos términos que usted debe conocer: automático e indicación. Con un sistema de indicación, el operador de una máquina cuenta con “ayuda” en la cabina que provee guía sobre cómo colocar la cuchilla con relación directa al grado deseado. En la operación de indicación, el operador maniobra manualmente la cuchilla, pero no tiene que interpretar las estacas de nivelación para llevar a cabo la tarea. Por otra parte, los sistemas automáticos controlan la cuchilla en combinación perfecta con la superficie de diseño del sitio de la obra.  El operador no tiene que maniobrar la cuchilla; tanto el software, como la   electrónica y la hidráulica interpretan los datos de diseño del sitio de la obra y funcionan independientemente.

Muchos contratistas optan por “experimentar” con la tecnología de control de máquinas comenzando con sistemas de indicación relativamente económicos. Es un procedimiento bastante sencillo para luego realzar los sistemas de indicación a control completo de la máquina añadiendo válvulas hidráulicas y otros componentes.

Funcionamiento en la cabina

Si bien en el futuro con certeza habrá sitios de construcción con máquinas esclavizadas a un sistema de computadora, sin operador, la tecnología actual provee una pantalla en la cabina de la máquina. Un sistema de indicación le provee al operador puntos y flechas iluminadas. Las luces o flechas indican cuando la cuchilla está por encima, por debajo o nivelada.

En un sistema automático, una caja de control sirve como el centro de operaciones principal para un sistema de control de máquina. Está conectado por cables a las válvulas ubicadas en la máquina. Los interruptores, ubicados en las palancas de control de la máquina, permiten que el operador pueda cambiar del modo manual al automático sin necesidad de retirar las manos de los controles.

Una computadora a bordo y el software de funcionamiento en la caja de control procesan la información desde dispositivos de entrada y envía señales para controlar las válvulas hidráulicas. Cajas de control avanzadas, como la GX-60 de Topcon, tienen una pantalla a colores, táctil que le provee información visual al operador y le permite fijar y ajustar las funciones del sistema. El operador entonces puede escoger entre una visualización plana, de sección o de perfil, o escoger la opción de pantalla dividida que le permite ver hasta tres visualizaciones simultáneamente.

Sensores: sónicos, láser,  GPS… y más

Los sensores son dispositivos que proveen información del posicionamiento a la caja de control. Hasta hace poco había tres diferentes tipos de sensores comúnmente empleados para aplicaciones de control de máquinas, a saber: sónicos, láser y GPS.

Un sensor sónico mide la distancia con ondas de sonido, controlando la nivelación desde una característica física existente: la superficie de una carretera, un contén de hormigón o una línea de cuerda. Un componente en el sensor genera impulsos de sonido y recoge los ecos de retorno.  Luego envía la información de la posición a la caja de control para hacer los ajustes de elevación.

Los sensores de láser no requieren de una continua referencia a objetos físicos. Un transmisor de láser giratorio envía información del control de elevación a un plano uniforme que provee una cobertura de 360 grados. Los sistemas de indicación por láser han sido un punto de partida popular para los contratistas que necesitan controlar la nivelación.

A medida que ha habido adelantos en los descubrimientos tecnológicos, y ha habido estudios de casos sobre resultados positivos en cuanto al rendimiento de la máquina que provienen de testimonios de los usuarios finales, más y más contratistas están cambiando directamente al control de máquina 3D. Los relatos son comunes acerca de los incrementos del 50 al 200% en la producción y beneficios en la recuperación de la inversión en el equipo para el usuario en una sola obra.

Las estaciones que pueden medir con precisión distancias desde 1,2 m hasta más de 1,5 m (como la serie GPT-8200, la nueva serie 9000 o la GPT-7000i de Topcon, que incluye una cámara digital y diseño sobrepuesto o puntos de estaquillas) se están tornando cada vez más populares. Imagínese agregar software que le permita combinar fotografías de múltiples sitios de obras para crear modelos 3D y nubes de puntos.  Esta tecnología está disponible en la actualidad. Un receptor de constelación doble, montado en la máquina, recibe información de elevación, diseño de la pendiente cruzada y de la dirección. Esta información se envía a la caja de control, donde a su vez se envía a las válvulas hidráulicas. El sistema se utiliza ampliamente en las motoniveladoras. Hasta se puede utilizar en una máquina entibadora de hormigón, eliminando la necesidad de una línea de cuerda.

Con el GPS, un contratista no sólo puede saber la ubicación de su máquina, sino controlar los parámetros técnicos del  trabajo que está realizando.

El GPS

Lo que comúnmente se conoce como sistemas GPS ofrecen información precisa para los sistemas de control de máquinas. En realidad, las señales por satélite son tan sólo otra forma de sensor.  El término “GPS” se emplea como una clasificación general para productos que emplean la tecnología de posicionamiento por satélite. El término correcto para los sistemas multisatelitales es GNSS (Global Navigation Satellite System (Sistema Global de Navegación por Satélite). El GPS es específicamente un sistema de satélite lanzado, mantenido y operado por el gobierno de Estados Unidos.

Los satélites envían los datos de posicionamiento a una antena GPS / estación receptora base ubicada en un punto estacionario en el sitio de la obra.  Al mismo tiempo, la información de posicionamiento también se envía al “explorador” en la máquina —una antena GPS fuerte montada en un poste antichoque y amortiguado contra la vibración y una caja receptora montada en un lugar seguro.

El software en la caja de control procesa esta información sobre la posición y la compara con el diseño de nivelación en el lugar específico. Los archivos de datos, ubicados en la caja de control en una tarjeta compacta flash, proveen la información de nivelación deseada. La cuchilla se coloca automáticamente según la elevación y pendiente.

Se necesitan más que señales de satélite y archivos de diseño para que un sistema de control de máquina funcione.  En una niveladora, se necesita un sensor de cuchilla. En las motoniveladoras, hay un sensor ubicado en el pivote giratorio para rastrear la posición angular de la cuchilla. El sensor giratorio le permite al sistema mantener la gradiente cruzada de la cuchilla de nivelación mientras gira.  Un sensor de inclinación se monta en la estructura de una niveladora y provee medidas de la pendiente en la dirección del recorrido de la máquina. Además, sirve como una caja de conexiones para otros sensores y válvulas hidráulicas.

Los beneficios

Los sistemas de control de máquinas producen incrementos sustanciales en la productividad en obras en terreno—un promedio de un 50% o más dependiendo de las condiciones del sitio de la obra y la destreza del contratista. Las obras se pueden comenzar cuando los trabajadores están listos sin tener que esperar por la colocación de estacas de nivelación por otros. El diseño de la nivelación se logra en la primera pasada de la máquina y se elimina el tener que trabajar nuevamente en las áreas, algo que resulta muy costoso. Las áreas difíciles con pendientes en transición y curvas complejas, tales como los depósitos de retención, pueden nivelarse fácilmente sin estacas de nivelación. Y en fin, por consiguiente, las ganancias aumentan.   CPA

Fuente:

http://www.cpampa.com/web/cpa/2008/09/guia-basica-para-el-control-de-una-maquina/?cat=tecnologias

http://www.cpampa.com/web/cpa/2008/09/guia-basica-para-el-control-de-una-maquina/2/

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Algunas abreviaturas 1

Algunas abreviaturas 1

En respuesta a consultas recibidas.

Grúa Liebherr LR = Liebherr Raupenkran = Grua sobre orugas Liebherr LR

Grua Liebherr LTR= Liebherr Teleskopkrane auf Raupenfahrwerk LTR = Grua telescópica sobre orugas Liebherr LTR

Grua Liebherr LTM= Liebherr Mobilkran (Teleskopkran)=  Grúa móvil (Telescópica) todo terreno (AT) Liebherr LTM  o Gruas automotrices todo terreno (AT) Liebherr LTM

Grua Liebherr HS= Liebherr HS Hydroseilbagger= Excavadora hidraulica de cable Liebherr HS

Liebherr LRS= Liebherr Reachstacker= Reach Stacker Liebherr LRS= Apiladora de contenedores Liebherr LRS

Grua Liebherr LHM= Liebherr Hafenmobilkran LHM= Grua Movil de Puerto Liebherr LHM o Grua Movil Portuaria Liebherr LHM

Para mayor informacion ver www.liebherr.com

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La Responsabilidad del Equipo: El operador es la clave

La Responsabilidad del Equipo: El operador es la clave

Siga estas dos estrategias y aproveche la habilidad del operador del equipo de campo para mantener las máquinas funcionando de forma eficiente y rentable

Por Andy Agoos, Editor Colaborador
Julio 8, 2011

Traducido por Gustavo Zamora*, Buenos Aires (Argentina).

Yo soy un gran defensor de la responsabilidad de cada uno. Si podemos alentar a nuestros operadores de equipos a sentir esa responsabilidad, ellos operarán generalmente los equipos de forma más productiva (por ejemplo, hacer más trabajo con un menor tiempo de paradas) y de manera más eficiente (a un menor costo por hora o a un menor costo por tonelada). El truco consiste en asignar y gestionar los equipos de forma tal que el operador y los miembros de su equipo reconozcan que él o ella (el operador) es responsable.

Usted puede tener la mejor telemática del mundo, todos los mejores programas de análisis de aceite usado, los equipos de las mejores marcas, y un fantástico programa informático de mantenimiento preventivo, pero ninguno de ellos está más cerca de la máquina que el operador. Él o ella ven la máquina en tiempo real. La responsabilidad del operador es un gran ahorrador de costos.

La forma más rápida y simple de obtener esa responsabilidad es la de asignar permanentemente al mismo operador a una determinada máquina. Eso por lo general funciona bien para las máquinas especializadas, tales como pavimentadoras de asfalto o las grandes palas cargadoras de ruedas, pero no es tan fácil para la generalidad de máquinas. En mi empresa anterior, teníamos unas 50 topadoras de oruga. Aproximadamente cinco o seis de esas topadoras habían sido asignadas a los operadores que viajaban con la máquina al pasar de un trabajo al otro. Esas cinco o seis maquinas nunca parecían tener paradas importantes no planificadas. Esos operadores siempre mantuvieron a la división de equipos informada de cualquier problema, y nosotros nos ocupábamos de esos problemas antes de que se transformaran en reparaciones costosas.

Si usted no puede asignar de forma permanente a los operadores a sus máquinas, asignelos entonces a una máquina mientras dure un trabajo. E identifique a las máquinas con el nombre del operador asignado, como por ejemplo “ese es el tractor D6 de Guillermo” o “esa es la pala cargadora de ruedas 644 de María .” Si usted ejecuta un trabajo de doble turno, trate de asignar a los mismos dos operadores a la misma máquina todos los dias.

Una segunda estrategia es involucrar a los operadores en todas las decisiones importantes a tomar acerca de las máquinas.

• Al operador se le deben dar 15 minutos en el inicio del turno para realizar sus chequeos/revisiones antes de comenzar su turno. Es entonces cuando la máquina está fría y es el único momento en que cualquiera puede comprobar el nivel de líquido refrigerante del motor, o ver si hay fugas en una cadena sellada y lubricada.

• Asegúrese de que un manual de instrucciones de uso legible esté almacenado en la cabina de cada máquina en una bolsa impermeable de plástico tipo zip lock.

• Entrene a su operador en su propia máquina.

• Pretenda e insista en que el operador participe en el reabastecimiento diario de combustible de la máquina.

• Si la máquina entra a su taller para reparación, haga que el operador acompañe a la máquina y ayude de forma segura a sus técnicos en la reparación.

• Si usted tiene un sistema de auto-lubricación a bordo de la máquina, asegúrese de que su operador entiende el funcionamiento y la forma de llenar el depósito del mismo. Si usted espera que su operador realice diariamente un engrase a mitad del turno, proporciónele una pistola de engrase de buena calidad a bordo de su máquina y una caja de herramientas estanca. Déle acceso a los operadores a los tubos de grasa de reposición y a un par de herramientas.

•Cuando se realicen inspecciones de su máquina, de sus neumáticos o de su chasis, haga que el operador de la máquina participe y escriba sus iniciales en todos los formularios que se han completado. En el caso de las máquinas sobre orugas, debería haber una pala en la cabina para que el operador pueda quitar la tierra del chasis diariamente.

•Asegúrese de que su operador conoce y entiende su programa de mantenimiento preventivo. Permita que el operador o la operadora lo asesore si usted olvida o extiende el período de una inspección.

•Cuando el operador se va de vacaciones una semana, usted puede ya sea estacionar la máquina durante una semana, o que él/ella inspeccione y acepte la máquina cuando (el operador) regrese de sus vacaciones. Cada vez que usted calcule sus costos de operacion de la maquina mensuales, trimestrales y de toda la vida util de la maquina y los numeros de inactividad de la maquina, informe a su operador.

Todo este enfoque es para tratar de asegurar que el operador es REALMENTE responsable de la máquina, no es sólo una vidriera que trata de engañarlo en su trabajo para que trabaje más duro. Cuanto más los operadores son parte del éxito de sus máquinas, más responsables se vuelven.

Esto le costará algo de dinero por adelantado, y le tomará un poco de esfuerzo. Pero es probable que usted vea un 10 por ciento más de tiempo de actividad de la maquina y un 25 por ciento menos de reparaciones. Es una obviedad. Ahora, aquí está la verdadera pregunta: ¿Son usted y su empresa lo suficientemente buenos para realizar esto con éxito?

Pienselo.

 

 

Fuentes:

http://www.constructionequipment.com/equipment-accountability-operator-key

gruasytransportes

(*)Gustavo Zamora es un especialista en equipo de elevación y manejo de cargas. Vive y trabaja en Buenos Aires (Argentina)

Tags:La Responsabilidad del Equipo: El operador es la clave (gz6),

 

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Un manojo de energia

Un manojo de energia

de Craneblogger.com por Ernie Pierini

Patronic-Drive

Los fabricantes están jugando sus tarjetas ‘ecológicas o verdes’ en su intento de vender los nuevos modelos de equipos para manejo de cargas que realizan un uso más eficiente de la energía, segun informa Michael King

La reducción de la energía que se gasta en el manejo de cargas en los puertos es “ganancia” para todos los involucrados​​.

La eficiencia en el consumo de combustible ahorra dinero al reducir el costo de cada izaje, así como tambien se reducen las emisiones de contaminantes y, muy a menudo, también se reduce el ruido. Mientras la tecnología paga a su manera, el comprador está feliz de invertir y el proveedor tiene nuevos mercados hacia donde apuntar con su presupuesto de investigación y desarrollo.

Los puertos también tienen en cuenta su futuro al tomar tales decisiones. Puede que no esté claro ahora lo que las nuevas regulaciones de operación exigirán en la próxima década, pero es seguro que van a exigir limitar el uso de la energía y la contaminación, no aumentarlas. La tecnología que promete reducir las emisiones de carbono de una terminal a largo plazo existe y vale la pena el costo extra que a menudo implica.

Uno de los jugadores más importantes de la industria de las grúas móviles sigue estando a la vanguardia de la tecnología de ahorro de energía para grúas. Gottwald el especialista en grúas móviles portuarias utiliza la tecnología de accionamientos eléctricos combinada con generadores diesel instalados a bordo para reducir al mínimo el consumo de combustible y limitar las emisiones en toda su gama de unidades.

Además de suministrar algunas de las grúas tecnológicamente más avanzadas y más ecológicas del mercado, Gottwald también ofrece un paquete de retro-fit o mejora para las grúas móviles existentes. Esto incluye como opción una fuente de alimentación externa que le  permite al operador bypassear el generador diesel a bordo. Además de mejorar la eficiencia y la vida útil de la grúa, Gottwald afirma que la fuente de alimentación externa reduce los gases de escape y sus emisiones.

El fabricante también moderniza las gruas usadas con motores diesel y paquetes de potencia nuevos que, a su juicio, reducen el consumo de combustible, el ruido y las emisiones.

Liebherr, el gran rival de Gottwald en el sector de las gruas moviles portuarias, lanzó su nuevo sistema de accionamiento ‘Pactronic” en su modelo LHM 550, que comenzó su producción en serie en octubre del año pasado. El sistema también está instalado en su grua de nuevo lanzamiento – la LHM 420.

El Pactronic es un sistema de accionamiento híbrido que duplica el poder de elevación e incrementa las velocidades, lo que aumenta el volumen de carga/descarga en un 30% en comparación con una máquina convencional que posea igual potencia en su fuente de energía primaria.

“Además,” dice Liebherr, “el Pactronic lleva a una reducción del consumo de combustible/energía, así como de las emisiones de CO2 y de gases de escape en el rango del 30% dependiendo del tipo de operación.

“Este es un tema serio en dos sentidos. Para posibles futuros impuestos a la contaminación el Pactronic garantiza más ventajas económicas y, por supuesto, es un hito esencial en el camino a un manejo de cargas verdaderamente ultra-eficiente y con bajas emisiones “.

Todo esto no se logra con la ampliación de la fuente de energía primaria, sino agregando un acumulador de presión hidráulica que almacena la energía liberada durante el descenso de la carga. Esta energía se utiliza según la demanda como una segunda fuente de energía. “La carga del acumulador se realiza mediante la regeneración de la potencia inversa al tiempo que la carga desciende”, dice Liebherr. “Además, el excedente de energía de la fuente primaria de energía también se utiliza para cargar el acumulador. La energía almacenada se transfiere de vuelta al sistema cuando la grúa requiere de potencia máxima durante el izado de la carga. ”

Liebherr anuncia que una máquina equipada con Pactronic maneja la misma cantidad de carga en un 30% del tiempo. “Todos los gastos de funcionamiento dentro de dicho plazo de tiempo que fue ganado gracias a una operacion más rápida se convierten en un ahorro efectivo para el cliente”, dice la compañía. “El ahorro en costos de energía, costos de mantenimiento y costos laborales son los más evidentes.”

Parcialmente extraido de:

http://www.portstrategy.com

Craneblogger.com

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EL LÁSER DE GRAN TAMAÑO DE LVD

Reproducimos este articulo ya que nos parece interesante para quienes trabajamos con gruas.

EL LÁSER DE GRAN TAMAÑO DE LVD ACERCA AL CLIENTE


Situada en Ehingen, al Sur de Alemania, la empresa Schumacher GmbH está cerca de su mayor cliente, Liebherr, en todos los sentidos. Esta nueva planta de fabricación está situada muy cerca de la planta Liebherr y además se conecta directamente a su sistema ERP.

Schumacher produce todo tipo de chapas y piezas para las grúas telescópicas móviles de Liebherr, llegando a alrededor de 30.000 piezas de acero estructural, de aluminio y de inoxidable. Tienen piezas de espesor de chapa desde 1.5 mm para cercados, chapeado y armarios eléctricos hasta componentes mucho más pesados para aplicaciones como soportes estabilizadores, plataformas de trabajo y marcos de bastidores.

El presidente de la compañía, Sr. Gerhard Schumacher, explica: “Cuentan con nuestras máquinas como parte de su capacidad de producción.”

De hecho, con la compra de un láser de 6 kW LVD 125030 Impuls con una capacidad de corte de 12.5 por 3.2 m (reconocido como el mayor sistema láser de óptica volante del mercado) puede producir piezas grandes con calidad de láser que Liebherr no podría fabricar en su planta.

Según el Sr. Schumacher, hay una tendencia a fabricar componentes cada vez más grandes: “El descenso de la actividad en el sector de las construcciones ha llevado a una reducción de la demanda de grúas móviles más pequeñas, pero el desarrollo del sector de la energía eólica ha aumentado la demanda de grúas más grandes, necesarias para levantar y mantener las turbinas de viento.”

Posteriormente cuando el Sr. Schumacher buscó en el mercado fabricantes de máquinas de corte láser de grandes dimensiones, descubrió que LVD era uno de los pocos que lo hacía, si no la única empresa capaz de ofrecerle la experiencia y las capacidades que él necesitaba para semejante máquina.

Con el LVD Impuls, Schumacher puede fabricar piezas de hasta 12.5 m por 3100 mm, hasta acero de 25 mm de espesor, bien definido y de alta resistencia, aluminio de 16 mm y acero inoxidable de 20 mm, lo que significa que puede procesar la gama completa de piezas para Liebherr, así como para otros clientes de los sectores de los camiones y de la maquinaria, usando la misma máquina.

La máquina tiene dos mesas iguales para cargar y descargar las piezas en una mesa mientras que el corte continúa en la otra mesa, , reduciendo el tiempo no productivo.

Esta característica también permite que Schumacher use el Impuls durante largos periodos de tiempo sin la ayuda de los operarios, incluso durante la noche.

“Podemos almacenar 8 chapas de formato grande, de diversos espesores y materiales si queremos, en cada una de las dos mesas . De este modo, podemos poner en marcha la máquina sin tener que cargar o descargar hasta que haya procesado las 16 chapas, lo que significa que puede funcionar automáticamente durante el turno de noche,” dice el Sr. Schumacher.

El negocio de Schumacher GmbH en principio se creó para el trabajo artesanal de chapas de metal, particularmente para el sector de la construcción, y paralelamente a su negocio de fabricación, todavía instala y repara tejados, fachadas de construcciones. edificios con armazón de acero y piezas únicas de artesanía. De hecho, así empezó a trabajar con Liebherr, cuando a mediados de los setenta, consiguió un contrato de mantenimiento de sus tejados y edificios.

En un momento dado, hacia 1982, Liebherr preguntó si Schumacher también podría suministrar componentes. Al principio, para los componentes de chapas de metal, como cajas de herramientas, cubiertas, armarios eléctricos, etc. En un primer momento. Schumacher utilizaba las máquinas de Liebherr los fines de semana para hacer el perfilado y el corte, y después la soldadura de las piezas durante la semana, pero pronto comenzó a construir su propia producción.

“Aumentamos lentamente nuestra capacidad de maquinaria, desde la fabricación de lo que eran esencialmente piezas de repuesto y de mantenimiento, comenzamos a fabricar cada vez más componentes de producción,” dice el Sr. Schumacher. “Y nuestro negocio iba aumentando cada año.

“Nos convertimos en “el cuerpo de bomberos” de Liebherr”. Cuando no podían hacer algo en su propia planta o necesitaban algo urgente, lo hacíamos. Nuestra política era nunca decir No. Si Liebherr no podía hacerlo, nosotros sí podíamos.

“Nuestras máquinas están prácticamente conectadas a las suyas. Piensan en nuestra capacidad como parte de su capacidad de producción. Enviamos por línea directa a Liebherr, estamos conectados a su sistema ERP y ellos envían archivos en DXF directamente desde su sistema IT a los nuestros. Ahora, cualquier pieza de chapa que se pueda imaginar en una grúa móvil, se podría producir aquí.”

Con el LVD Impuls 125030, que fue instalado en agosto de 2008, Schumacher puede cortar piezas por láser que Liebherr puede hacer solamente usando oxicorte o plasma,no pudiendo alcanzar la calidad y la exactitud de corte, solamente posible con un láser. En los componentes de soporte de los ejes, por ejemplo, hay un requisito de crear agujeros limpios y exactos para los tornillos grandes de soporte. Las máquinas de Liebherr simplemente no disponen de esta definición, así que, después del perfilado por el plasma, los agujeros tenían que ser repasados con una muela.

Usando el láser de LVD, la calidad de corte es tan buena que los tornillos caben sin necesidad de una tratamiento final adicional, ofreciendo un proceso más eficiente y rentable.

“La gama de piezas que podemos producir con el láser LVD nos permite ser muy flexibles y producir piezas de mayor tamaño con una calidad más alta que el corte por plasma u oxicorte, lo que nos ha acercado incluso más a Liebherr y nos ha brindado más oportunidades en nuevos productos y mercados,” concluye el Sr. Schumacher.

Fuente: http://www.lvdgroup.com/es/nieuws_el-laser-de-gran-tama%C3%B1o-de-lvd-acerca-al-cliente_1366.aspx

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Accidente en Molino eólico en Alemania

Nota: Nos parece oportuno recordar este accidente ocurrido en el 2010 con una grúa Liebherr LTM11200-9.1, que al parecer se debió a un error humano por no calcular los efectos ejercidos por la fuerza del viento sobre la carga.

Lo que nos recuerda lo importante que es una capacitación adecuada tanto a operadores de grúa, supervisores, técnicos de mantenimiento y personas a cargo de los izajes.

Para consultar por nuestros cursos de capacitación y nuestras clínicas para repaso de los conocimientos adquiridos, envíenos un email con sus datos a gustavo.zamora1@gmail.com

Accidente en Molino eólico en Alemania

Marzo 8, 2010 Ha sido reportado un serio accidente con gruas en el Norte de Alemania involucrando la caída del rotor de una gran turbina eólica.

El accidente involucró una grua Liebherr LTM11200-9.1 de 1.200 toneladas de capacidad que estaba montando una gran turbina eólica en Hennickendorf,Brandenburg durante el final de la última semana.Los reportes son vagos y las fotos que hemos recibido no muestran con demasiado detalle. Sin embargo las emisoras locales de noticias dicen que una ráfaga de viento violenta e inesperada hizo que el rotor despegara arrastrando consigo a la pluma telescópica y al plumin abatible haciendolos colapsar.La pluma, el plumín abatible de la grúa y el rotor de la turbina con sus aspas cayeron al piso en el accidente.
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Foto: La grúa permaneció estable sobre sus patas.

La grúa permaneció estable pero los componentes de la turbina están totalmente destruídos junto con la pluma telescópica y el plumin abatible de la grúa. La grúa es propiedad de KVN crane rental, un alquilador de gruas de Osnabrück. La grúa fue comprada específicamente para montajes de turbinas eólicas y fue entregada recién cerca del fin del año pasado. Los hombres que estaban trabajando en el terreno pudieron escaparse a lugares seguros y salir ilesos, sin embargo hay reportes de que un operador de grúa podría haber resultado herido al saltar de su cabina, y las fotografías sugieren que una parte de la pluma telescópica de la grúa cayó sobre la cabina dejándola casi destruída.

 

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Foto: Parte de la pluma de la grúa parece haber impactado la cabina.
Tags: Accidente en Molino eólico en Alemania (gz6)
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Accidente en un parque de generacion eolica

Accidente en un parque de generación eólica

Enviado por Ernie Pierini el Lunes, 25 de Julio de 2011

Hemos sido alertados de un trágico accidente de una grúa en un parque eólico en América del Sur, casi con toda seguridad en Brasil.

Se nos ha dicho que el accidente se produjo el pasado miércoles, e involucró a una grúa Liebherr de 1200 toneladas de capacidad, modelo Liebherr LTM11200-9.1. que estaba izando un conjunto completo de rotor y aspas para montarlo en posicion cuando – segun nos dicen – una fuerte ráfaga de viento llevó la carga hacia un lado, creando una carga lateral masiva sobre la pluma de la grúa.

La grua estaba trabajando con plumin abatible y arriostramiento en “Y” de la pluma telescópica, los esfuerzos fueron tales que la pluma telescopica se dobló y se quebró haciendo que la nariz de pluma y la base del plumin abatible cayeran sobre la cabina del operador.

La grua es propiedad de Locar, la empresa de gruas de alquiler mas grande de Brasil. Hemos contactado a la empresa para obtener un comentario al respecto y actualizaremos este asunto tan pronto como sea posible.

Se nos dice que habría habido una fatalidad en el lugar, es casi seguro que seria el operador de la grua, cuya cabina fue barrida por la pluma y el plumin en su caída.

Fuentes:

http://www.vertikal.net/en/news/story/12835/

http://www.craneblogger.com/featured-articles/wind-farm-accident/2011/07/25/

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