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El código de limpieza ISO y el incremento de la productividad – by NTZ América Latina

El código de limpieza ISO y el incremento de la productividad – by NTZ América Latina

Artículo originalmente publicado por NTZ América Latina

Artículo recuperado de la web por Gustavo Zamora*, Buenos Aires (Argentina) para gruasytransportes.

 

  • Programa Incremento de Productividad

    1. ¿Qué es Programa Incremento de Productividad?

    2. ¿Qué es el factor beta?

    3. ¿Qué es ISO 4406:99?

    4. Realice su propio Programa Incremento de Productividad

    5. Beneficios

    1. ¿Qué es Programa Incremento de Productividad?

    Nuestro Programa de Incremento de Productividad para sus equipos utilizando los beneficios NTZ a nivel económico y ambiental. El fin del P.I.P. es poder determinar al usuario de NTZ las diferencias de trabajar con una filtración convencional o la filtración NTZ.

    Para el evento debemos comprender los parámetros con los que estamos acostumbrados a trabajar o lubricar, es decir establecer los niveles de contaminación con que coexistimos en los medios lubricantes y los atenuantes de los mismos.

    Después de hacer su propio P.I.P. el usuario o cliente final habrá encontrado razones suficientes para ser parte de un equipo altamente productivo en el campo de la lubricación y la conservación del medio ambiente.

    2. ¿Qué es el factor beta?

    El factor BETA es el grado de eficiencia de un filtro a cierto tamaño de partículas. Claro esta que el filtro más eficiente en niveles de filtración particulado será el que obtenga la mayor clasificación del beta ratio.

     

    NTZ tiene una clasificación 4>10649.

    El tipo de examen requerido para obtener el factor beta es un multipass test 16889:99.

     

    Es importante no dejarse engañar por marcas de filtros que indican niveles muy por debajo, sin antes evaluar, presentar u obtener su factor Beta, ya que a partir de esa calificación podemos determinar su eficiencia.

     

    3. ¿Qué es el ISO 4406:99?

    La Importancia de los Códigos de Limpieza ISO

    Leonard Badal, Chevron Global Lubricants;
    John Whigham, Petrolink USA Inc.;
    Trigg Minnick, Des-Case Corporation

    La Organización Internacional de Normalización (ISO) ha desarrollado un sistema llamado código de limpieza ISO, una norma universal para medir e informar sobre los niveles de contaminación de partículas en fluidos. El código de limpieza ISO 4406:99 es el más nuevo y más comúnmente usado. Es asignado sobre la base del número de partículas por unidad de volumen mayor de 4, 6 y 14 micrones. Los números se dan en este orden especifico para una comparación coherente. Cada código representa una gama de partículas sólidas presentes en un lubricante.

    ¿Cuáles son los códigos de Limpieza ISO?

    En primer lugar, un análisis de conteo de partículas se lleva a cabo sobre una muestra representativa del fluido en un sistema. La prueba del conteo de partículas proporciona la cantidad y el tamaño de micras de los diversos contaminantes sólidos en el líquido. El conteo real de partículas y posteriormente el Código de Limpieza ISO son comparados con los objetivo del código para el sistema. Si el nivel de limpieza real de un sistema es peor a la meta deseada, se recomienda medidas correctivas.

    Diferentes sistemas mecánicos tienen distintos niveles de limpieza que se requieren para la vida óptima y mínimo desgaste de los componentes. Los contaminantes en un sistema aceleran el desgaste, reducen la eficiencia, aumentan los gastos de funcionamiento y pueden causar significativos tiempos de inactividad.

    Normalmente, nuevos fluidos no son limpios. Lotes de las plantas de mezcla de lubricantes pueden ir desde 19/17/15 al 17/14/13, mientras que lubricantes con tambor sellado pueden tener códigos limpieza tan altos como 22/21/19. Por el contrario, líquidos altamente filtrados pueden tener un código de 16/14/11 o inferior.

    Importancia de Cumplimiento del Código

    Códigos de Limpieza ISO altos indican altos niveles de contaminación de partículas en el aceite, que aumentan el desgastede y acortan la vida de tanto la máquina como el lubricante. Sin embargo, si una empresa mantiene un sofisticado y efectivo programa de control de contaminación, los códigos se pueden utilizar para lograr una mayor eficiencia y un menor tiempo de inactividad.

    Los códigos se utilizan también como base de comparación, para entender cómo el equipo trabaja en virtud a niveles específicos de limpieza. El personal de mantenimiento suele utilizar los códigos para evaluar la necesidad de distintos niveles de protección de la contaminación.

    Los códigos de limpieza ISO no difieren para diversos componentes. No existen normas establecidas fuera de un puñado de recomendaciones del fabricante del equipo original, pero el cuadro 1 ofrece una guía para la limpieza de fluidos de sistemas hidráulicos.

     

     

     

    Tabla 1. Recomendaciones Típicas de Limpieza (Crédito: NTZ® América Latina)

     

    En general, mientras exista más tolerancia en el componente de superficies metal a metal, más estricto será el código de la limpieza. Por ejemplo, válvulas servo de los sistemas hidráulicos son más susceptibles a la contaminación relacionadas con las fallas de engranajes de baja velocidad. Por lo tanto, el depósito de líquido hidráulico requerirá un código ISO inferior (líquido limpiador) que la caja de cambios. Este conocimiento permite a los departamentos de mantenimiento centrarse en la prevención de fallas en lugar de tratarlas, y los impulsa a emplear tácticas para mantener el depósito hidráulico libre de contaminación.

    Ver Figura 1.

    Prevenir y eliminar la contaminación

    Hay numerosos métodos disponibles para cumplir los códigos de limpieza adecuados, que varían según el equipo y el ambiente. El principal objetivo es detener la contaminación de una entrada inicial, porque los estudios demuestran que es aproximadamente diez veces más eficiente en términos de costos impedir la contaminación de lo que lo es para quitarla una vez que está presente en un sistema. Soluciones específicas incluyen respiradores de calidad, mangas hidráulicas y la mejora almacenamiento y manipulación de fluidos.

    Existen varias tecnologías para la remoción de contaminantes sólidos de un sistema de lubricación. El método más utilizado es la filtración, seguida por la centrifugación y las tecnologías electrostáticas.

    También es importante establecer un programa de control de contaminación para el establecimiento y supervisión de objetivos de los códigos de limpieza apropiados para la maquinaria, almacenamiento y dispensación de lubricantes, la limpieza periódica de los tanques de depósito y almacenamiento de los buques, y la instalación de aire para reducir ingreso de contaminantes. El análisis del aceite puede ser utilizado para detectar las tendencias y determinar el valor de los diversos esfuerzos de mantenimiento preventivo.

    Algunos de los principales fabricantes de lubricantes ofrecen programas para ayudar a controlar la contaminación del fluido y aumentar al máximo los valores de inversión del lubricante. Por ejemplo, ChevronTexaco del IsoClean™ Solutions ofrece servicios de acondicionamiento de líquidos para eliminar las partículas perjudiciales del sistema de fluidos y IsoClean™ de almacenamiento de líquidos contaminantes para proporcionar la protección y la mejora de las instalaciones y el sistema de limpieza. Desecante de aire creado por Des-Case ® Corporation reduce las partículas en suspensión en el aire y la contaminación del agua, que son las principales causas de fallo del equipo relacionadas al lubricante. Petrolink EE.UU., Inc, ofrece reacondicionamiento del lubricante y mantenimiento preventivo de los servicios de instalaciones de fabricación en el Medio Oeste, Nordeste y Sudeste de zonas de los Estados Unidos.

    Utilización de los Códigos de Limpieza ISO en la Industria

    La industria en su conjunto está empezando a aplicar soluciones para lograr el cumplimiento de los códigos de limpieza ISO. Los fabricantes de maquinaria estan estableciendo metas de códigos de limpieza para los sistemas y también están prestando consideraciones de extensión de garantía para los usuarios finales que mantienen a largo plazo del sistema de higiene como parte de sus programas de fiabilidad.

    Además, clientes finales son cada vez conscientes sobre el control de la contaminación y, como resultado, están creando compras de la alta gestión para emplear soluciones que optimicen la fiabilidad. Las empresas están aplicando programas para medir su sistema de limpieza y de proporcionar instrumentos para la eliminación de contaminantes. También pueden utilizar tablas de la extensión de vida para ilustrar posibles beneficios en la reducción de la contaminación del sistema, de mayor a menor, junto con la captura del valor económico de estas soluciones.

    Ver la Tabla 2. Nuevo nivel de Limpieza (ISO Code)

    Mudarse a un mantenimiento proactivo

    Puede ser difícil convencer al personal de mantenimiento de la importancia de cumplir y confíar en el valor de los códigos de limpieza ISO. Debido a la reciente economía, los departamentos de mantenimiento suelen ser exprimidos por tiempo y dinero. Asimismo, dado que los contaminantes son microscópicos e invisibles para el ojo, la mayoría de los planificadores no son conscientes de los daños que estos contaminantes pueden causar a la fiabilidad del sistema. Por lo tanto, las nuevas tácticas a menudo pueden ser vistas como cargas e inconvenientes.

    Sin embargo, con el reciente énfasis en la educación y la capacitación, más personal de mantenimiento está aprendiendo acerca de los problemas asociados a la contaminación. Una vez agradecidos por los beneficios que ofrece la limpieza, la mayoría de departamentos de mantenimiento están ansiosos por viajar a la carretera de menos tiempo de inactividad y más tiempo de fiabilidad y la rentabilidad. Sin embargo, la transición a veces puede ser dura, porque si bien el departamento de mantenimiento debe ocuparse de cuestiones típicas como reconstrucciones, los frecuentes cambios de aceite, simultáneamente debe ejecutar nuevas medidas que requieren más tiempo. Además, dependiendo de los equipos del ambiente, es posible que los beneficios pueden no ser vistos durante un largo período de tiempo. En consecuencia, este cambio requiere de una gran disciplina y compromiso del personal de mantenimiento.

    Casos de Campo

    Hay muchos casos en que el cumplimiento de un nivel de limpieza ha mejorado significativamente las operaciones en las instalaciones industriales. Por ejemplo, los autores asistieron a una refineria de petróleo líder nacional independiente de instituir todos los programas de control de contaminación. La refinería de petróleo ha reducido de manera significativa el gasto de lubricante junto con el mejoramiento de sus productos para el Grupo II y sintéticos. Ellos han experimentado un menor número de fallos de mantenimiento en los últimos tres años, junto con la significativa reducción de las compras de lubricante.

    Una de las principales plantas de energía del medio oeste se dio cuenta que habia ahorrado 53% en lubricantes durante un período de cinco años a través de una mejor limpieza y medidas de mejora de la filtración, que incluía la utilización de desecantes de aire. Después de varios meses de práctica de estos procesos, el análisis de aceite mostró una disminución sustancial en los niveles de silicio. El nivel de ISO fijado para los aceites nuevos fue 18/17/14. Cuando la primera muestra fue tomada, las lecturas fueron 15/14/12, lo que indica que el aceite esta más limpio que cuando llegó. Constantemente por mantener los niveles por debajo del código, la planta ha alcanzado un período de cuatro veces la extensión de la vida del lubricante. El mismo aceite ha estado en servicio desde octubre del 2002 y sobre la base del muestreo de las tendencias y códigos de limpieza sostenible, los técnicos de la planta calculan que se extienda la vida de cinco a siete años.

    Hace varios años, Petrolink trabajo con un importante centro de fabricación de ruedas en el medio oeste que estaba atravesando un gran número de fallas en bombas, válvulas y cilindros. Los niveles de contaminación en la mayoría de los sistemas fueron significativamente más altos que los objetivos establecidos y el departamento de mantenimiento se centraba principalmente en la reparación de los equipos con fallas.

    La compañía aplicó su programa de servicio de mantenimiento preventivo en la planta del cliente, el cual incluia análisis, depósito de limpieza, la recuperación de líquidos, actualizaciones de filtración y sistema de rubor. Los resultados fueron sorprendentes: En el primer año, la planta redujo el uso de componentes y de fallos y de tiempos de inactividad no programados en un 60%, permitiendo al personal de mantenimiento concentrarse en las actividades de mantenimiento proactivo versus reactivo. Esto dio lugar a la línea de fondo de ahorro de $ 450,000.

    Estos casos de estudio ayudan a poner de relieve el enorme aumento de la eficiencia y el ahorro que las instalaciones industriales pueden lograr a través de la fiabilidad basada en programas de mantenimiento que de manera eficaz monitoreen el sistema de limpieza y eliminen los contaminantes. Con la aplicación de estos programas, junto con la utilización eficaz de los códigos de limpieza ISO, como parte de un eficiente plan de control de la contaminación, el aumento de la eficiencia y un menor tiempo de inactividad que se puede lograr. Esto significa importantes beneficios para el balance final de una empresa y un duradero éxito en la actual economía global altamente competitiva.

    Por favor, como referencia de este artículo:
    Leonard Badal, Chevron Global Lubricants; John Whigham, Inc Petrolink EE.UU.; Trigg Minnick, Des-Case Corporation, “La Importancia de los códigos ISO Limpieza”. Maquinaria lubricación revista. Septiembre 2005

    Número de la publicación: 200509
    Máquinas y equipos de lubricación
    Control de contaminación y filtración

    4. Realice su propio Programa Incremento de Productividad

    El aceite contaminado destruye las máquinas

    El aceite limpio es el factor más importante que afecta la vida de los componentes lubricados de toda maquinaria. En los sistemas hidráulicos, el líquido limpio es absolutamente esencial para el éxito a largo plazo.

    Preguntas importantes:

    ¿Cómo se cuantifica la limpieza del aceite?
    ¿Qué tan limpio es el aceite “nuevo”?
    ¿Qué tan limpio debe de ser el aceite que se necesita?
    ¿Qué mejoras en la vida de la máquina puede esperar limpiando de su aceite?
    ¿Qué sucede con otros tipos de contaminación?
    ¿Qué medidas puede tomar para limpiar su aceite?

    ¿Cómo se cuantifica la limpieza del aceite?

    ISO 4406:1999 establece la relación entre el conteo de partículas y la limpieza de los fluidos hidráulicos (la práctica común ha extendido la aplicación de este estándar a los lubricantes también). Esta norma internacional utiliza un sistema de código para cuantificar los niveles de contaminación por tamaño de las partículas en micrómetros (μ m). Utilizando ISO 4406:1999, un propietario de una máquina / operador puede fijar límites simples para niveles de contaminación excesivos, basandose en mediciones cuantificables de limpieza.

    La Tabla 1 ilustra los códigos de limpieza ISO 4406:1999 (Crédito: NTZ® América Latina)

     

    ¿Qué tan limpio es el aceite “nuevo”?

    Procedimientos impropios de almacenamiento pueden contribuir a contaminación adicional al aceite nuevo. La mala manipulación es otra fuente de contaminación al aceite nuevo.
    Después de la aplicación de los programas de limpieza, muchos usuarios descubren que el aceite más sucio en sus plantas es el “nuevo” aceite que entra. Por lo tanto, es evidente que la filtración adecuada del aceite “nuevo” durante o antes de llenar es una práctica prudente y muy conveniente, a fin de ampliar la vida de la máquina.

    ¿Qué tan limpio debe de ser el aceite que se necesita?

    La tabla 2 presenta algunos típicos lubricantes de aceite con objetivos de limpieza base para máquinas comúnes y sus elementos. Como la mayoría de las directrices, estos objetivos se proponen como puntos de partida. Lo más probable es hacer ajustes a estos niveles aprendiendo cómo responden sus máquinas con los lubricantes limpios.

     

    Tabla 2 (Crédito: NTZ® América Latina)

     

    ¿Qué mejoras en la vida de la máquina puede esperar limpiando de su aceite?

    La respuesta a esta pregunta depende en cierta medida a la aplicación específica de la máquina. Sin embargo, estudios realizados a través de muchos sectores demuestran dramaticas extensiones en la vida de la maquinaria al mejorar la limpieza del lubricante. En un ejemplo, la reducción de partículas mayores de 10 μ m de 1000/mL a 100/mL dio lugar al aumento de 5 veces en la vida de la máquina… un atractivo retorno de su inversión de limpieza.

    Los estudios de la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE) han demostrado una reducción del 50% en el desgaste del motor cuando el aceite del cárter de filtrado a 30 μ m, y el 70% cuando el filtrado a 15 μ m, en comparación con la filtración a 40 μ m. Mediante la aplicación de algunas de las medidas esbozadas en este artículo, pronto será capaz de documentar su propio éxito.

    ¿Qué sucede con otros tipos de contaminación?

    La contaminación de partículas es muy destructiva pero existen otros contaminantes que también contribuyen a la degradación del aceite y el desgaste prematuro de la máquina. Una breve lista de contaminantes “sin-partículas” incluye el agua, refrigerantes, combustibles, y el proceso de fluidos. La más común de ellas es el agua, que de por sí es un factor significativo en la degradación del lubricante (Figura 6). Cuando se combina con las partículas de hierro o de cobre, el agua se vuelve aún más importante a la hora de atacar a las poblaciones de base lubricante y aditivos. Los efectos adversos de agua en el aceite son:

    – Desglose de lubricante, a través de la oxidación y la precipitación de aditivo.

    – Los cambios en la viscosidad, que afectan a la capacidad de un lubricante para mantener el espesor de la película necesario para proteger las superficies lubricadas.

    – Corrosión.

    – Aceleración de la fatiga de las superficies lubricadas.

    Incluso muy pequeñas cantidades de agua pueden ser perjudiciales en las máquinas equipadas con rodamientos y elementos rodantes. La reducción típica en la vida de los elementos de los rodamientos causada por varias concentraciones de agua en el aceite se representa en la Figura 1.

     

    Figura 1: Efecto del agua en la vida de un rodamiento (Crédito: NTZ® América Latina)

     

    ¿Qué medidas puede usted tomar para limpiar su aceite?

    Digamos que ahora está convencido de que la limpieza es el camino por recorrer, pero ¿sabe cómo llegar? Los procedimientos de filtración, almacenamiento y la manipulación son los principales ámbitos en los que debe concentrar sus energías. Los elementos más importantes del éxito de una campaña para limpiar su aceites son:

    – Medir y evaluar los actuales niveles de limpieza para establecer líneas de base para la comparación.
    – Examinar y evaluar el estado actual de sus prácticas de almacenamiento y manipulación.
    – Establecer objetivos de limpieza basados en las metas de alargamiento de la vida de la máquina y/o la reducción de los costes de mantenimiento y el tiempo de inactividad.
    – Evaluar, seleccionar y aplicar las mejoras en la filtración, el almacenamiento y procedimientos de manipulación requeridos para lograr sus objetivos.
    – Medir su progreso y tendencia. (No tenga miedo de ajustar sus procedimientos, según sea necesario para cumplir con sus objetivos.)
    – Documente el impacto de su inversión sobre la disponibilidad, gastos de mantenimiento, y vida de la máquina.

    Con estos elementos sugeridos, algunos de los aspectos prácticos de la mejora de su filtración, el almacenamiento y los procedimientos de manipulación se pueden abordar.

    Mejorando su filtración, almacenamiento, y procedimientos de manipulación

    Figuras 2 a 4 ilustran algunos problemas comunes que pueden encontrarse en muchas operaciones.

     

    ¿Como ingresa la suciedad? (Crédito: NTZ® América Latina)

     

    Nuevo Aceite Contaminado. Como se mencionó anteriormente, el aceite nuevo a menudo no es tan limpio como usted podría pensar, a veces se contamina durante su transporte, almacenamiento o manipulación.

    Contaminación incorporada. Componentes de la máquina pueden contaminarse de las prácticas encontradas durante la manipulación o la reconstrucción de los procesos de reforma. Es importante revisar los procedimientos relativos a la tienda de la limpieza de partes internas mojada, mangueras, tuberías y lubricante.

    Contaminación Ingerida. Sin filtración cárter de ventilación y sellos defectuosos son problemas comunes que pueden dar lugar a los contaminantes (incluidos los de agua o partículas) que entran en el sistema de lubricación del ambiente exterior. Pequeñas modificaciones a los sistemas de ventilación pueden obtener recompensas en este ámbito.

    Contaminación generada internamente. Recirculación de las partículas de desgaste de los componentes a través de la máquina pueden crear una auto cumplida profecía de la destrucción de la máquina. El filtrado de flujo normal elimina algunas, pero no todas, las partículas de desgaste, y de hecho, muchos de los sistemas de filtración de flujo total son sólo eficaces en eliminar partículas mayores de 40 μm. Concentrarse en las partículas más duras y abrasivas es una estrategia efectiva para esta categoría de contaminantes.

    Almacenamiento y manipulación

    Mejoras en el almacenamiento y en los procedimientos de manipulación pueden a menudo ser implementadas a un bajo costo, en relación con los beneficios. El control de la temperatura en un rango estrecho es relativamente importante para el almacenamiento adecuado de tambor.

    Conclusión

    Es mejor no tomar la administración de sus aceites a la ligera. La atención a los detalles es fundamental para el logro de los niveles de limpieza que produzcan mejoras significativas, en la vida y la disponibilidad de la máquina. Cuando se trata de la vida de las maquinas, la limpieza del lubricante ha demostrado ser uno de los más simples y rentables métodos para lograr mejoras mesurables. No espere a que los contaminantes destruyan sus máquinas. ¡Limpie su aceite y manténgalo así!

     

    5. Beneficios

    BENEFICIOS ECONOMICOS

    • Extensión de vida útil de sus motores
    • Protección de sus motores contra:
      • condiciones severas
      • altas temperaturas
      • contaminaciones abrasivas
    • Ahorro de combustible
    • Protección de sus sistemas hidráulicos, transmisiones y sistemas de inyección

     

    BENEFICIOS AMBIENTALES

    • Disminución 90% aceite residual
    • Reducción en consumo de combustible 10%
    • Reducción de 5% a 10% en emisiones CO2
    • Disminución hasta 60% emisiones nocivas de la combustión

    Copyright © 2010 NTZ® América Latina. Todos los derechos reservados

     

 

Descargar artículo en pdf: El código de limpieza ISO y el incremento de la productividad – by NTZ América Latina _ Grúas y Transportes

 

Fuentes:

http://www.ntzlatin.com/pip.html

gruasytransportes

 

(*)Gustavo Zamora es un especialista en equipo de elevación y manejo de cargas. Vive y trabaja en Buenos Aires (Argentina)

Tags: mejor codigo de limpieza iso mayor vida util componentes hidraulicos pdf + better iso cleanliness code longer useful life components (gz11)(gz5),

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Sistemas de gateo hidráulicos o sistemas de trepado hidráulicos

Sistemas de gateo hidráulicos o sistemas de trepado hidráulicos

Compilado por Gustavo Zamora*, para gruasytransportes, Buenos Aires (Argentina).

 

Dibujo: Secuencia de gateo (Crédito: Enerpac.com)

Dibujo: Procedimiento de gateo (Crédito wagenborg.com )

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Ver video:

Nombre original del video: Hydraulic climbing system

< https://www.youtube.com/watch?v=_qKq_zN4XTI >

Publicado en youtube en Mayo 22, 2014 por Enrique Moreno

Este video muestra cómo funciona un sistema de trepado hidráulico.

El sistema consta de un power hidráulico (o gato hidráulico), un dispositivo de acero construído para ser usado con el power hidráulico, y trozos de madera muy dura para ser utilizados durante el trepado.

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Foto 1: Juego de Gatos de trepado hidráulico, con una capacidad máxima de levantamiento de 2000 toneladas (Crédito simitrasporti.com )

 

Foto 2: Gatos de trepado hidráulico (Crédito simitrasporti.com )

 

Para mayor información sobre el diseño de estos sistemas de trepado hidráulico a medida, contactar a:

Jorge Castro Maure

Boost S.A. – “Engineering Services & Representations”

admin@boostsa.com

< www.boostsa.com >

Fuentes:

Texto en español de gruasytransportes < gruasytransportes.wordpress.com >

youtube

enerpac.com/sites/default/files/userfiles/image/BLS_principe_web.jpg

(*)Gustavo Zamora es un especialista en equipo de elevación y manejo de cargas. Vive y trabaja en Buenos Aires (Argentina)

Tags: hydraulic climbing jack system(gz11)(gz7), Climbing jack (gz7), Hydraulic climbing system (gz11)(gz7), video + enerpac brochure español + graficos

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Reachstackers para transportar hasta 250 toneladas – Reach Stackers up to 250t capacity

Reachstackers para transportar hasta 250 toneladas – Reach Stackers up to 250t capacity

 

Por Gustavo Zamora*, para gruasytransportes, Buenos Aires (Argentina).

Foto: Reachstacker CES de 150 toneladas de capacidad durante la prueba de carga antes de ser enviada al sitio del cliente CS Wind UK en Escocia. (Crédito Elvio Simonetti)

En un contacto con gruasytransportes, el Sr. Nicolas Huthloff CEO de la empresa de orígen alemán CES Group, nos explicaba que en su planta de Italia, la empresa alemana desarrolla y produce la primera Reach Stacker del mundo con una distancia entre ejes variable y con el motor diesel y las bombas hidráulicas montadas sobre un lateral de la máquina.

El sistema diesel- hidráulico completo está montado dentro de una casilla colocada como un pontón del tipo “clip-on” en el lateral de la máquina. Esta unidad modular con acoples rápidos contiene el motor diesel (de marca Cummins o Volvo), el sistema de enfriamiento, las bombas hidráulicas y el tanque de aceite hidráulico. Esta modularidad permite cambiar la unidad de potencia diesel-hidráulica en sólo 60 minutos, según dice el fabricante.

 

Foto: Reachstacker CES con spreader (Crédito gruasytransportes.wordpress.com)

 

Foto 1: Unidad del tipo clip-on que incluye conjunto motor diesel, radiador, tanque de aceite hidráulico y bombas hidráulicas de la reachstacker CES (Crédito gruasytransportes.wordpress.com).

 

Foto 2: Unidad del tipo clip-on que incluye conjunto motor diesel, radiador, tanque de aceite hidráulico y bombas hidráulicas de la reachstacker CES (Crédito gruasytransportes.wordpress.com).

En la operación, cada reachstacker se comporta como varias máquinas dentro de una sola máquina, al poder ajustar el operador su propia reachstacker a la capacidad de levantamiento y a la longitud entre ejes de su elección en el momento en que sea necesario.

Si bien la elevación, el transporte y la colocación de los contenedores ISO estándar son una tarea típica para estas máquinas.

“Lo importante”, nos dice Huthloff, “es que las Reachstackers CES han sido diseñadas específicamente para mover cargas pesadas en aplicaciones del tipo “pick-and-carry”, esto es trasladar la grúa con la carga colgando de la grúa, y no sólo para levantar esas cargas pesadas. De esta forma nuestras reachstackers se posicionan como una alternativa a las grúas sobre orugas y a los Módulos hidráulicos de transporte autopropulsados, conocidos como SPMT por sus siglas en inglés”.

“Estamos entregando en estos días, dos reachstackers de la Serie Heavy Duty con una capacidad de levantamiento de 150 toneladas en cada reachstacker. Estas máquinas son para la empresa CS Wind <http://www.cswinduk.com/ > que las planea utilizar para el manejo de monopilotes -en inglés, monopiles- para las torres de los molinos de viento offshore”, dijo Huthloff.

Las reach stackers CES vienen en tres series diferentes Standard, Combi y Heavy Duty, con cinco distancias entre ejes diferentes desde la más corta a la más larga logrando de este modo cinco tablas de carga posibles en una sola máquina con un chasis extensible.

Tracción hidrostática:

La inteligencia del software de la reachstacker junto al innovador sistema de tracción hidrostático “Drive Sensing System” de Dana- Rexroth permiten la utilización de un motor diesel Volvo o Cummins de menor tamaño que trabaja a unas menores RPM máximas logrando así un bajo consumo de combustible con menor contaminación ambiental, un menor desgaste de neumáticos y de frenos así como un reducido nivel de ruido y una simplificación de las tareas de mantenimiento.

La dirección trasera de estas reachstackers es hidrostática, según el fabricante.

 

La capacidad de levantamiento variable:

La capacidad de levantamiento de la reachstacker CES con chasis extensible es comparable a la de una reachstacker tradicional con una distancia entre ejes corta hasta que extendemos hidráulicamente la parte trasera del chasis, alejando en consecuencia el contrapeso para así tener la máxima capacidad de levantamiento propia de una reachstacker superior.

Después de utilizar la reachstacker con su máxima capacidad de levantamiento es decir con la distancia entre ejes larga, y una vez que la pluma – en inglés, boom- está retraída es posible retraer hidráulicamente la parte trasera del chasis, y luego levantar la carga con la distancia entre ejes corta.

Esto hace que la reachstacker CES tenga la maniobrabilidad de las reachstackers con distancia entre ejes corta, pero con la capacidad de levantamiento de las reachstackers con distancia entre ejes larga.

Foto: Contrapeso extensible de la reachstacker CES (Crédito gruasytransportes.wordpress.com)

La cabina del operador:

Se ofrece como opcional la posibilidad de deslizar hacia adelante o atrás la cabina del operador, durante la operación.

Durante la operación con contenedores, mientras la pluma se eleva la cabina se inclina hacia arriba acompañando el movimiento de la pluma para favorecer la ergonomía del operador. Ese proceso completo es controlado por el software CES ECO-SOFT.

Para operar con contenedores ubicados en barcazas o en la segunda vía del ferrocarril se puede solicitar como opción una cabina instalada en el lateral de la máquina con un sistema hidráulico de elevación y de inclinación de la misma.

 

Según el fabricante la reachstacker CES viene en seis versiones diferentes donde las únicas diferencias son los contrapesos y el tamaño de los neumáticos. Así que si el cliente decide modificar su máquina por otra versión con una menor capacidad, puede actualizar el tamaño de los neumáticos y del contrapeso o añadirle estabilizadores a su máquina para tener así una máquina con una capacidad de levantamiento mayor.

“Nuestra reachstacker puede ser transportada fácilmente en contenedores estandard o en trailers, no se precisan transportes especiales y el servicio al cliente que ofrecemos es de 24 horas durante los 7 días de la semana”, según Huthloff.

La serie “Standard”:

La serie “Standard” está compuesta por las reachstackers del Tipo A hasta tipo F con una capacidad de carga máxima de hasta 50 toneladas bajo el spreader, lo que la hace adecuada para el manejo de contenedores y cajas móviles – en inglés, swap bodies- incluso atendiendo barcazas. Las reachstackers del Tipo A hasta tipo F pueden tener una distancia entre ejes o batalla -en inglés, wheelbase- de 6,5 metros o de 8,5 metros. No precisan patas estabilizadoras. Estas reachstackers “Standard” están equipadas con neumáticos 18:00 x 25 adelante y atrás en los tipos A, B y C, mientras poseen neumáticos 18:00 x 33 en los tipos D, E y F.

Estas máquinas de la serie “Standard” están equipadas con un spreader de hasta 50 toneladas de capacidad que además posee cuatro cáncamos para izaje de 12,5 toneladas de capacidad cada uno.

La serie “Combi”:

La serie “Combi” es una reachstacker del Tipo G y tipo H con una capacidad de carga máxima que va desde 60 toneladas hasta 90 toneladas bajo los cáncamos y 86 toneladas de capacidad bajo las trabas giratorias – en inglés, twist locks- del spreader, lo que la hace adecuada tanto para el manejo de contenedores estándar como para levantar y transportar cargas pesadas y también contenedores pesados. Las reachstackers del Tipo G y tipo H pueden tener una distancia entre ejes de 6,5 metros o de 8,5 metros. No precisan patas estabilizadoras.

El chasis estándar es fijo y es extensible en opción.

La serie “Heavy Duty”:

La serie “Heavy Duty” es una reachstacker del Tipo J, tipo K y tipo L con una capacidad de carga máxima que va desde 125 toneladas hasta 250 toneladas, lo que la hace adecuada para el manejo de cargas muy pesadas tales como los monopilotes de la industria eólica offshore, carga de proyecto y grandes piezas en astilleros. Estas reachstackers “Heavy Duty” están equipadas con neumáticos 27:00 x 49 adelante y 24:00 x 35 atrás, para poder transportar grandes cargas de un lugar a otro.

Las reachstackers VRS J y VRS K poseen cuatro neumáticos delanteros, mientras que las reachstackers VRS L tienen seis neumáticos delanteros, montados con suspensión independiente para una mejor tracción y una menor presión sobre el piso. Dependiendo de la carga, la tracción es sobre dos ruedas o sobre cuatro ruedas.

Foto: Presentación oficial de CES el 30 de Junio pasado en Verona. En la foto Robert Huthloff entre Christophe Gaussin y Elvio Simonetti. CES presentó allí su nueva reachstacker de 150 toneladas de capacidad de levantamiento. (Crédito Elvio Simonetti)

Esta serie “Heavy Duty” que es la de mayor capacidad de carga, está compuesta por los siguientes modelos:

-La VRS J que con una distancia entre ejes extensible entre 7,5 metros y 10,5 metros posee una capacidad de levantamiento máxima de 125 toneladas con un centro de carga ubicado a una distancia de 2.000 mm (alcance), cuando su distancia entre ejes es de 10,5 metros y puede levantar un máximo de 110 toneladas, cuando su distancia entre ejes es de 7,5 metros.

-la VRS K y la VRS H que con una distancia entre ejes extensible entre 9 metros y 12 metros poseen una capacidad de levantamiento máxima de 155 toneladas con un centro de carga ubicado a una distancia de 2.000 mm (alcance), cuando su distancia entre ejes es de 12 metros y puede levantar un máximo de 140 toneladas, cuando su distancia entre ejes es de 9 metros.

-y la VRS L que con una distancia entre ejes extensible entre 9 metros y 12 metros posee una capacidad de levantamiento máxima de 250 toneladas con un centro de carga ubicado a una distancia de 2.000 mm (alcance), cuando su distancia entre ejes es de 12 metros y puede levantar un máximo de 235 toneladas, cuando su distancia entre ejes es de 9 metros.

Todas estas reachstackers no precisan patas estabilizadoras pero se ofrecen como opción.

En la serie “Heavy Duty” la tracción está a cargo de 4 motores de rueda hidráulicos Bosch en lugar del eje delantero Kessler que equipa a las otras series, y vienen equipadas con un motor Volvo TAD1173VA en lugar del motor Cummins o Volvo de 320 HP y 1700 RPM máximas de las reachstackers de la serie “Standard”.

Ninguna reachstacker CES posee transmisión mecánica ya que usan un circuito hidrostático de bomba y motor hidráulico.

El CEO del CES Group resalta el hecho de que todas estas reachstackers pueden levantar la carga máxima permitida sin estabilizadores y pueden también trasladar esa misma carga colgando de la máquina.

Para más información sobre las nuevas reachstackers CES puede visitar la página web: www.ces-vrs.eu

Vídeo del contrapeso extensible:

< https://youtu.be/oKZS-rwce3Y >

Nombre original del video:

REACH STACKER VRS by CES italy

Publicado en youtube en Febrero 17, 2016 por Ces Italy

Eje trasero extensible – EXTENDABLE REAR AXLE

Agradecemos al Sr. Nicolas Huthloff, CEO del CES Group y al Sr. Elvio Simonetti de WATERWAYS ENGINEERING & CONSULTANCY Ltd. por la información para esta nota.

Descargue este artículo en pdf: Reachstacker 250 T

Fuentes:

gruasytransportes < gruasytransportes.wordpress.com >

Elvio Simonetti

CES Group

(*)Gustavo Zamora es un especialista en equipo de elevación y manejo de cargas. Vive y trabaja en Buenos Aires (Argentina)

Tags: Heavy Duty Reach Stackers up to 250t capacity – the alternative to crawler cranes and SPMT (gz11), CES launches 150 tonne reachstacker (gz11), ARTICLE Elvio Simonetti (gz11), reachstacker= reach stacker= apiladora de contenedores, distancia entre ejes o batalla= wheelbase, monopile= monopilote, aplicaciones del tipo “pick-and-carry” = esto es trasladar la grúa con la carga colgando de la grúa, lifting eye= cáncamo,

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Guía para “Mangueras hidráulicas en grúas móviles” – FEM

Guía para “Mangueras hidráulicas en grúas móviles” – FEM

Publicado por heavyliftnews.com

Traducido por Gustavo Zamora* para gruasytransportes, Buenos Aires (Argentina).

Esta guía fue publicada por la FEM para informar a los operadores y a los “managers” cómo mantener sus mangueras hidráulicas en buenas condiciones y cuando es necesario reemplazarlas. Esto es aplicable tanto en las grúas hidráulicas como en el equipo pesado de construcción y equipo portuario.

01.09.2013

Federación Europea de Manutención – Grupo de productos: Grúas y Equipo de levantamiento

Derechos de Autor (Copyright): FEM PG CLE Disponible en: Inglés (EN) Fuentes ver al final del documento

Derechos de la traducción al español (Copyright): Gustavo Zamora de gruasytransportes.wordpress.com

Nota Legal: Este documento debe servir únicamente como referencia e información general: este documento se usa para proveer una guía en la evaluación de los riesgos relacionados con las mangueras hidráulicas en las grúas móviles. Este documento no abarca cada uno ni todos los escenarios imaginables, ni tampoco es una interpretación vinculante del marco legal existente. Este documento no reemplaza ni puede sustituir el estudio de las directivas, leyes y regulaciones pertinentes. Además, las características específicas de los diferentes productos y sus diversas aplicaciones deben ser tomadas en cuenta. Por esta razón, las evaluaciones y procedimientos mencionados en este documento pueden ser impactados por una gran variedad de circunstancias. En consecuencia, un cantidad de otras interpretaciones son también posibles.

1. Introducción

A raíz de un accidente de tráfico con víctimas fatales causado por un auto que patinó sobre una película de aceite presuntamente proveniente de una pérdida de aceite de una grúa móvil cuyo mantenimiento era deficiente, los Fabricantes Europeos de Grúas Móviles agrupados en la FEM emiten esta directriz sobre la vida útil de las mangueras hidráulicas, además de la información relativa a la inspección periódica, y a la sustitución de las mangueras hidráulicas. Las mangueras hidráulicas son fabricadas con manguera de goma a granel y con accesorios de conexión (en inglés, fittings) y son destinadas a conducir aceite hidráulico hasta una presión de trabajo de 420 bares.

2. Alcance

Este documento se aplica a todas las mangueras hidráulicas en grúas móviles y es considerado información complementaria al manual de operación de la máquina o grúa. Este documento se aplica a todos los tipos de grúa móvil tal como se la define en la norma EN13000 Grúas- Grúas Móviles.

La FEM proporciona aquí información consistente proveniente de los fabricantes de grúas móviles para los usuarios de los equipos sobre las características de las mangueras hidráulicas, y la necesidad e importancia de su inspección y de su reemplazo.

3. Normas existentes

Las mangueras hidráulicas son diseñadas, probadas y fabricadas de acuerdo a las siguientes normas, por ejemplo:

ISO 8331, Mangueras de goma y de plástico y conjuntos de mangueras – Directrices para su selección, almacenamiento, uso y mantenimiento,

ISO 2230, Productos de caucho – Directrices para el almacenamiento,

ISO 1402, Mangueras de caucho y Mangueras de plástico y conjuntos de mangueras – Prueba hidrostática

ISO / TR 17165-2, Energía del fluído hidráulico – mangueras armadas – Parte 2: Prácticas recomendadas para armado de mangueras hidráulicas

EN 853 – EN 857 – Mangueras de goma y mangueras armadas o normas/ reglamentos alemanes, por ejemplo:

DIN 20066: 2002-10 Aunque se trata de una norma alemana, a menudo se la toma como referencia respecto de normas o directrices para la fabricación de mangueras,

BGR 237 Feb 2008 – BG-Regel: Hydraulik Schlauchleitungen – Regeln für den sicheren ·Einsatz.

4. Vida útil

Las mangueras hidráulicas son fabricadas con manguera de goma a granel la cual está sujeta, por su naturaleza, a cambios en sus propiedades físicas a lo largo de los años y tienen por lo tanto una vida útil limitada. El fabricante del material a granel de la manguera garantiza un tiempo de vida útil en la estantería mínimo de 10 años a partir de la fecha de fabricación. Este tiempo de vida útil está basado en la suposición de que las mangueras son almacenadas, instaladas y utilizadas correctamente.

NOTA: La fecha de fabricación de la manguera a granel está generalmente indicada mediante el grabado realizado sobre la manguera de goma, ver el ejemplo más abajo. La fecha de fabricación de la manguera suele estra indicada mediante una marca en los conectores de la manguera.

Descripción

1 Fabricante de la manguera de goma a granel

2 Tipo de manguera (clasificación)

3 Diámetro de la manguera

4 Estándar de referencia

5 Fecha de fabricación del material a granel de la manguera (trimestre y año)

NOTA Para más detalles, por favor refiérase a las normas pertinentes relativas a las mangueras hidráulicas al final de este documento.

La vida útil de una manguera utilizada en una grúa móvil puede variar significativamente de la vida útil indicada o esperada de la manguera. La vida útil está influenciada por una cantidad de factores tales como el medio ambiente (temperatura, humedad, aire corrosivo …) y el uso, los ciclos de trabajo, los ciclos de flexión, la abrasión, el fluido, etc.

Los factores externos desfavorables como el calor, flexión repetitiva bajo presión, etc. pueden reducir significativamente el tiempo de vida útil mientras que otras circunstancias podrían permitir una vida útil que puede incluso superar el periodo indicado como vida útil esperada. Sólo una persona competente (vér más abajo) puede extender el tiempo de vida útil más allá de los 10 años de tiempo de vida útil de una manguera armada basado en una inspección, a excepción de que el manual del operador del fabricante indique intervalos de cambio de manguera más cortos (por ejemplo: esto puede ser crítco en las mangueras de dirección del eje trasero de la grúa móvil)

También, es necesario asegurar que el ruteo de la manguera se mantiene según lo previsto por el fabricante para evitar la abrasión y/o evitar la flexión y torsión excesivas que actúan sobre la manguera y que las inspecciones regulares se llevan a cabo.

5. Inspección

La inspección visual diaria del equipo por parte del operador antes de iniciar la operación debe incluir una inspección de las mangueras hidráulicas en la medida en que esto sea posible; cualquier rastro de aceite hidráulico sobre la grúa o debajo de una grúa móvil estacionada deberá conducir a una investigación más profunda. La comprobación diaria podría indicar irregularidades y/o pérdidas en el sistema hidráulico que deban ser atendidas inmediatamente. Además de estos controles diarios, la FEM considera que son necesarias las inspecciones periódicas de las mangueras armadas.

Frecuencia de las inspecciones:

La inspección de las mangueras hidráulicas debe ser realizada de acuerdo con la información del fabricante incluída en el manual; el manual de mantenimiento debe describir el intervalo de inspección de las mangueras hidráulicas. El propietario de a grúa debe hacer su propia evaluación de riesgos basado en los datos del fabricante entre otros. Si el fabricante no proporciona ninguna información, se aplicará la siguiente regla general:

Si la edad de la grúa es menor que 10 años; realizar al menos una inspección por año.

Si la edad de la grúa es mayor que 10 años; realizar al menos una inspección cada 6 meses.

Competencia de la persona que lleva a cabo la inspección:

La inspección debe ser llevada a cabo por una persona competente · con el conocimiento y experiencia adecuados en sistemas hidráulicos y mecánicos.

La persona que realiza la inspección debe ser consciente de todos los requisitos · descriptos en las normas aplicables (ver más arriba los estándares que sirven de referencia).

Alcance de la inspección:

La inspección de las mangueras hidráulicas debe estar centrada principalmente en los siguientes aspectos:

La manguera no deberá presentar signos de daño exterior o abrasión; pues esto podría ser el resultado de:

* El contacto con otras partes debido a un ruteo incorrecto de la manguera o debido a vibraciones/ movimientos de la manguera durante el funcionamiento de la máquina.

* El medio ambiente, p.ej. La proyección de partículas externas (mangueras montadas en áreas expuestas tales como debajo de un vehículo donde reciben el impacto de piedras, agua, sal, etc. durante la conducción) o un medio ambiente agresivo (atmósfera corrosiva, etc.)

* Las mangueras que no sean totalmente accesibles para inspección deberán ser desmontadas; si las mangueras están protegidas con una manguera de protección (por ejemplo, con manguera corrugada), se debe inspeccionar también la manguera de protección ( para detectar áreas de contacto en la manguera de protección que puedan indicar que se está produciendo una abrasión en la manguera hidráulica).

Criterio de inspección:

Las mangueras hidráulicas deberán sustituirse si se cumple alguno de los siguientes criterios:

* Daños en la superficie exterior de la manguera de goma (por ejemplo, grietas, cortes, abrasión)

* La manguera se aquebradiza -en inglés embrittlement- (esto es, se vuelve quebradiza) debido al envejecimiento de su superficie exterior (aparecen grietas)

* Deformación que no corresponde a la disposición (ruteo) -en inglés routing- y forma originales de la manguera, este criterio deberá ser verificado tanto sin presón en el circuito como con presión hidráulica en el circuito y/o cuando las mangueras se curvan -en inglés bending- (por ejemplo, verificar que no exista separación entre las diferentes capas de la manguera, formación de agujeros en la manguera -en inglés blowholes -, puntos donde se vea la manguera raspada -en inglés crushed points- , mangueras con cocas o enredadas -en inglés kinks- , manguera torsionada -en inglés torsioning-).

Pérdidas

Daños o deformaciones en los accesorios (conectores) de la manguera (la función de sellado es afectada)

Movimiento entre la manguera y el conector de la manguera, la manguera se desliza o se arrastra fuera del conector – en inglés creeping out-.

Corrosión en los accesorios (conectores) que pueden afectar la resistencia o la función del accesorio (conector).

Otros requisitos y detalles pueden encontrarse en las normas pertinentes mencionadas anteriormente.

La sustitución de la manguera hidráulica: Si se requiere la sustitución de las mangueras hidráulicas, se deberá considerar la utilización de piezas de recambio originales del OEM -fabricante original del equipo-  o mangueras armadas de acuerdo con las especificaciones del fabricante original del equipo -OEM- que incluye los conectores/accesorios, la manguera de goma a granel y el proceso de armado de la manguera.

Enrutamiento -ruteo- de la manguera durante el montaje o sustitución de la manguera:

Las siguientes recomendaciones para el enrutamiento de las mangueras armadas son aplicables para el fabricante de la grúa, pero también para los usuarios finales al reemplazar las mangueras armadas:

Radios de curvatura de las mangueras

Los valores de los radios de curvatura elegidos por el fabricante original del equipo -OEM- se basan en las especificaciones internacionales o en las especificaciones del fabricante de mangueras y han sido probados en ensayos de las mangueras armadas.

Al doblar la manguera por debajo del radio de curvatura mínimo especificado por el fabricante original del equipo -OEM-, esto conduce a una pérdida de la resistencia mecánica y, por lo tanto, a un posible fallo de la manguera hidráulica.

Enrutamiento -ruteo- de la manguera

* El enrutamiento -ruteo- de una manguera armada debe realizarse según lo especificado por el fabricante original del equipo -OEM- para evitar cualquier daño a la manguera, como por ejemplo, estiramiento, compresión, mangueras con cocas o enredadas -en inglés kinking- o abrasión sobre bordes afilados, para asegurar la máxima vida útil y la seguridad del equipo. Se deberá verificar después del reemplazo que el enrutamiento -ruteo- es el correcto para la manguera armada tanto mientras esta se encuentra presurizada como cuando esta se encuentra sin presión hidráulica. Puede ser necesario comprobar si hay partes móviles en el entorno cercano de la manguera armada.

* Cuando la manguera armada es instalada formando un tramo recto de manguera, la manguera no debe quedar tensa sino que se debe asegurar cierta holgura en la misma para permitir cambios de longitud en la manguera. Los cambios de longitud ocurrirán cuando se aplica presión hidráulica en la manguera; p.ej. cuando la manguera es presurizada, la manguera se acortará y una manguera que es demasiado corta puede tironear y soltarse de los conectores -accesorios- o tensionar los accesorios de la manguera, causando fallos prematuros metálicos o de sellado.

*Se debe evitar la tensión mecánica sobre la manguera, por lo tanto no se debe retorcer la manguera durante la instalación. La sujeción / soporte (abrazaderas) de la manguera armada realizada de acuerdo con las especificaciones del fabricante de la máquina rutea/dirige de forma segura la manguera y evita el contacto de la manguera con superficies que puedan dañarla. Es importante que la manguera pueda mantener su funcionalidad como un “tubo flexible” y que la manguera pueda cambiar su longitud cuando está bajo presión.

*Las mangueras para alta presión y baja presión no deben cruzarse (con contacto directo entre ellas) ni sujetarse una junto a la otra, ya que la diferencia de los cambios de longitud podría desgastar las capas externas de las mangueras.

*Las mangueras deben mantenerse alejadas de partes calientes, ya que las altas temperaturas ambientales acortarán la vida útil de la manguera. Puede ser necesario un aislamiento protector de la manguera según lo previsto por el OEM -fabricante original de la máquina-  en áreas de alta temperatura ambiente y de haber estado colocado necesita ser reinstalado después de una reparación.

6. Documentación:

Cuando las mangueras sean inspeccionadas, cualquier observación notable deberá ser documentada por la persona competente: se propone documentar la ubicación y el estado de tales mangueras armadas, la fecha y la hora de la inspección. Si la persona competente decide no cambiar las mangueras armadas que excedan el tiempo de vida útil normal o que tengan daños menores, esta decisión deberá estar documentada por escrito. La fecha de la próxima inspección de estas mangueras hidráulicas armadas deberá indicarse en la documentación.

Cualquier observación y decisiones de la persona competente se mantendrán archivadas en la documentación de la grúa.

7. Referencias

Lo establecido por el Comité Técnico del Grupo de Producto Grúas y Equipos de Elevación de la Federación Europea de la Manutención (FEM)

Secretariado de la FEM Grupo de Producto Grúas y Equipos de Elevación

Secretariado: c/o VDMA

Materials Handling and Intralogistics Association

Lyoner Str. 18

D-60528 Frankfurt

Disponible en el servidor web de FEM (Publishing House): http://fem.vdma-verlag.de

Asociaciones miembro de FEM:

Belgica, AGORIA

Finlandia, Technology Industries of Finland

Francia, CISMA

Alemania, VDMA

Italia, AISEM

Luxemburgo, Industrie Luxembourgeoise de la Technologie du Métal p. a. FEDIL

Holanda, ME-CWM

Portugal, ANEMM

España, FEM-AEM – E.T.S.E.I.B

Suiza, SWISSMEM

Suecia, TEKNIKFÖRETAGEN

Turquía, ISDER

Reino Unido, BMHF

Descargue el pdf con la traducción al español: Guía para “Mangueras hidráulicas en grúas móviles” – FEM _ Grúas y Transportes

Fuentes:

Descargar archivo original en ingles en https://gruasytransportes.files.wordpress.com/2016/04/cle-5020.pdf

Para más información de la FEM, por favor visite el sitio web de FEM: http://www.fem-eur.com

http://www.heavyliftnews.com/news/–guideline—-hydraulic-hoses-on-mobile-cranes-?cu=58

Textos traducidos al español para gruasytransportes < gruasytransportes.wordpress.com >

(*)Gustavo Zamora es un especialista en equipo de elevación y manejo de cargas. Vive y trabaja en Buenos Aires (Argentina)

Tags: – Guideline – “Hydraulic Hoses on Mobile Cranes”(gz7), inspeccionar las mangueras hidráulicas de una grúa es tan importante como inspeccionar las estructuras de la grúa y sus cables de acero, manguera hidraulica que transpira se debe cambiar, pintar con convertidor de oxido los accesorios hidraulicos con muestras de oxido,

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Evitar el incendio con una cinta

Evitar el incendio con una cinta

Traducido por Gustavo Zamora*, para gruasytransportes, Buenos Aires (Argentina).

Instrucciones para la colocación de la cinta anti spray:

 

  1. Corte la cinta a la longitud correcta antes de colocarla. La longitud debe ser un poco mayor que la necesaria. No retire la capa posterior de la cinta.

Limpie el sitio donde se instalará la cinta.

  1. Durante la instalación en el sitio, retire gradualmente la cinta protectora de la parte trasera de la cinta anti spray. No quite completamente la capa trasera antes de la instalación porque el aceite, los derrames, el polvo pueden causar problemas de adherencia.
  2. Si usted debe instalar la cinta en un lugar donde no hay una superficie lisa, envuelva la cinta dos (2) o más veces alrededor de la tubería o alrededor del equipo para proteger contra salpicaduras.
  3. Durante la instalación, continúe enrollando la cinta asegurándose de superponer la cinta que está enrollando un mínimo de 1/3 de la superficie de la cinta que ya se ha adherido a la tubería.

Usted no necesita ninguna fuerza adicional para la aplicación de la cinta; Sin embargo, un poco de presión a mano no dañará la colocación.

 

Dibujo: El antes (before) y el después (after).

 

  1. Utilice un cuchillo o unas tijeras para quitar la cinta SprayStop. ¡La cinta quitada no puede ser reutilizada!
  2. Realice un orificio de drenaje en la cinta después de instalarlo. Nota: La cinta no es un sello para fugas.

Las normas SOLAS modificadas de la OMI, Organización Marítima Internacional, han sido ejecutadas desde julio de 1998 y la provisión II-2 / 15.2.11, para buques nuevos con más de 375 KW de potencia, se han visto obligados a tratar de prevenir las salpicaduras de fluido inflamable provenientes de tuberías para evitar que entren en contacto con la superficie de alta temperatura de los tubos de escape u otras partes mecánicas cuando la junta de una tubería, una válvula, un manómetro o una junta de algún componente auxiliar se afloja debido a vibraciones, fatiga, deterioro de materiales, exceso de tensión o cuando se forma un orificio o una grieta en la propia tubería o cuando se rompe una porción de soldadura o cuando se afloja la fijación de un dispositivo a la tubería.

Los buques en servicio que hayan sido construidos antes de julio de 1998 deberán cumplir con el requerimiento de la misma a más tardar el 1 de julio de 2003.

 

Extraído por Gustavo Zamora de Solas-Tape-SpayStop-Brochure

Descargue este artículo en español en pdf en: Evitar el incendio con una cinta _ Grúas y Transportes

Fuentes:

gruasytransportes

(*)Gustavo Zamora es un especialista en equipo de elevación y manejo de cargas. Vive y trabaja en Buenos Aires (Argentina)

Tags: spray stop tape – Cinta para evitar incendio (gz7), procedimiento, grúa LHM ,

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Cómo comprobar hidráulicamente la precarga de nitrógeno

Cómo comprobar hidráulicamente la precarga de nitrógeno

Publicado por GPM Hydraulic Consulting Inc.

Traducido y adaptado por Gustavo Zamora*, para gruasytransportes, Buenos Aires (Argentina).

 

Para comprobar hidráulicamente la precarga de nitrógeno de un acumulador hidráulico podemos hacerlo de la siguiente manera.

Dibujo 1

En lugar de conectar el equipo de carga de nitrógeno para comprobar la pre-carga, existe un método hidráulico para hacerlo. Cuando apagamos la bomba hidráulica, la presión hidráulica queda bloqueada dentro del sistema.

Dibujo 2

Abra, apenas un poco, la válvula manual número 2. La presión en el sistema caerá lentamente. La  presión caerá lentamente hasta llegar a un valor de presión determinado, y a partir de ese punto la presión caerá rápidamente hasta 0 bar. El valor de presión determinado a partir del cual, la presión comenzó a caer rápidamente hasta 0 bar , es el valor de presión de la pre carga de nitrógeno.

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Actualización del 25 Junio 2017:

Este método también se puede hacer al revés. Con la presión del sistema en 0 bar, y la llave 2 en posición cerrada, poner en marcha la bomba. La presión subirá rápidamente hasta la presión de carga del acumulador, y a partir de ahí empezará a subir mas lento. Ese punto de transición es la carga que tiene el acumulador.

Comentario realizado por Mikel Dorronsoro el 12 Mayo 2017

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Descargar la versión pdf en español de este artículo: Cómo comprobar hidráulicamente la precarga de nitrógeno _ Grúas y Transportes

Descargar la versión pdf en ingles de este artículo -Download English version of this post at the following link: Checking the Nitrogen Pre charge Hydraulically

 

Fuentes:

Traducción de gruasytransportes

WhatYouDontKnowAboutAccumulatorsCanKillYou.pdf en gpmhydraulic.com

(*)Gustavo Zamora es un especialista en equipo de elevación y manejo de cargas. Vive y trabaja en Buenos Aires (Argentina)

 

Tags: Checking the Nitrogen Pre-charge Hydraulically (gz11)(gz7), Cómo comprobar hidráulicamente la precarga de nitrógeno (gz11)(gz7), hydraulics tech bulletin hoses to nowhere (gz11)(gz7),

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Procedimiento para la Solución de problemas en circuitos hidráulicos

Procedimiento para la Solución de problemas en circuitos hidráulicos

Escrito por Brendan Casey de HydraulicSupermarket.com

Traducido y adaptado por Gustavo Zamora*, para gruasytransportes, Buenos Aires (Argentina).

Foto: Circuito hidráulico (dynamicsystems.asmedigitalcollection.asme.org/data/Journals/JDSMAA/25516)

¡Comience a Solucionar Problemas hidráulicos!

Antes de empezar…

La solución de problemas es un proceso. Una secuencia de
pasos los cuales aíslan la causa de la falla. Esto no
es un examen de su conocimiento. Sí, el conocimiento del sistema
puede ayudar. Pero el conocimiento por sí solo no
garantiza el éxito. Incluso los expertos calificados
cometen GRANDES errores en la solución de problemas y fallas. No debido
a la falta de conocimiento, sino debido a no seguir el procedimiento adecuado.

Este procedimiento no lo convierte a usted en un experto en hidráulica.
Tampoco le dará la solución a todo
problema hidráulico con sólo apretar un botón.
Lo que sí hace es proporcionarle un marco para
una solución de fallas efectiva. Si usted sigue las
instrucciones y se ajusta estrictamente al proceso, este procedimiento lo
guiará para un diagnóstico correcto en el
menor tiempo posible.

ADVERTENCIA !
Tenga siempre en mente los siguientes puntos cuando
esté trabajando en equipos hidráulicos:

–El fluído de alta presión está presente en
los sistemas hidráulicos que estan operativos. Los fluídos
sometidos a presión son peligrosos y pueden
causar lesiones graves o la muerte.

– Los sistemas hidráulicos pueden operar a temperaturas
muy cercanas a la temperatura del agua hirviendo.
Esto conlleva el riesgo potencial de
graves quemaduras.

– Tenga siempre en consideración a la
fuerza de la gravedad antes de llevar
a cabo algún trabajo en una máquina hidráulica. Cualquier
parte de un circuito hidráulico que esté
sosteniendo una carga puede permanecer
presurizada después de que el sistema hidráulio haya
sido apagado. Intentar quitar una
manguera hidráulica o un componente que está
sosteniendo una carga puede ocasionar
la liberación repentina de presión hidráulica y un
movimiento sin control alguno. Esto puede
ocasionar lesiones personales y daños materiales.

– No realice modificaciones, reparaciones ni
ajustes a ningún sistema hidráulico
a menos que usted sea competente o esté trabajando
bajo la supervisión de alguien competente. En otras
palabras: no adivine. En caso de duda, consulte a un
técnico calificado o a un ingeniero calificado.

Paso 1

Conozca las leyes físicas de la hidráulica

Para solucionar problemas en un sistema hidráulico de manera eficaz,
Es útil entender las leyes físicas de la
hidráulica. Para nuestro propósito aquí, estas pueden ser
resumidas como aparecen a continuación:

1. Las bombas hidráulicas crean caudal – no crean
presión.

2. La resistencia al flujo del líquido crea la presión.

3. La presión determina la fuerza del cilindro y también determina el
par o el torque del motor hidráulico.

4. El caudal determina la velocidad del cilindro o la velocidad del motor hidráulico.

5. El fluido bajo presión siempre toma el
camino que menor resistencia le oponga.

6. Cuando el líquido se mueve desde una zona de alta
presión hacia una zona de baja presión
sin realizar trabajo útil, se
genera calor.

7. Los fluidos hidráulicos son compresibles – no
muy compresibles, pero son sin embargo compresibles.

Antes de continuar al Paso 2, ¿qué conclusiones
se pueden extraer teniendo en cuenta los síntomas
del problema hidráulico en relación con las leyes físicas de
la hidráulica?

Paso 2

Conozca sus herramientas y cuándo usarlas

En cualquier situación de una falla hidráulica, existen
una serie de herramientas de diagnóstico que pueden
ser utilizadas de diferentes maneras para ayudar a
aislar la falla. Éstas herramientas son:

1. Manómetros – mecánicos y electrónicos.
2. Termómetro infrarrojo (la pistola de medición de temperatura).
3. Reloj cronómetro.
4. Tacómetro infrarrojo.
5. Caudalímetro.
6. Multímetro (el tester del electricista).
7. Registrador de datos.

Basado en las conclusiones que usted hizo sobre el
problema en el Paso 1, piense ahora qué
herramientas de diagnóstico pueden ser necesarias y
si estas están disponibles para su uso.

Paso 3

Compruebe primero las cosas fáciles

ANTES de tomar cualquier herramienta de diagnóstico,
hay dos cosas que usted debe hacer. La primera es
obtener el plano hidráulico del sistema – si esto fuera posible.
Porque incluso si usted no es un experto en
leer planos, un plano puede igualmente seguir siendo
una útil ayuda para identificar las posibles causas del
problema.

Y la segunda cosa que usted debe hacer antes
de utilizar cualquier herramienta de diagnóstico es:
comprobar las cosas que son fáciles. Incluso si usted piensa que “las cosas fáciles”
no tienen nada que ver con el problema.
Compruébelas de todos modos. En un sistema hidráulico esto
incluye la comprobación de cosas como:

1. El nivel de aceite en el tanque.

2. La condición del filtro de venteo del tanque.

3. La presencia de un filtro de succión y
su estado.

4. Que la válvula de cierre de la aspiración

de la bomba está completamente abierta.

5. Todas las válvulas y

los interruptores están en sus posiciones correctas.

6. Todos las conexiones y varillajes mecánicos están conectados
y sin obstrucciones.

7. Las conexiones eléctricas de todas las válvulas,
de los interruptores y de los sensores están intactas y
seguras.

8. Las lecturas de todos los
medidores de presión instalados en el circuito,
p.ej. Los manómetros de la presión de carga
en una transmisión hidrostática,
la presión piloto, etc.

9. El intercambiador de calor aceite – agua está recibiendo
la circulación del agua de refrigeración.

10. El panel del radiador enfriado por aire
no está bloqueado ni restringido.

NO DESESTIME este paso por parecer demasiado
simple como para ser útil. El hecho es que, la mayoría
de los problemas hidráulicos son causados por
fallas simples. Omita este paso y es probable que se arrepienta
de ello más tarde.

Con todo esto en mente, ahora es el momento de
tener en cuenta, de enumerar y de comprobar todas las cosas fáciles para comprobar.

Paso 4
Asegúrese de comprobarlo realmente

Para eliminar algo de su
lista de “cosas fáciles para comprobar” o para eliminar algo que
usted haya identificado o sospechado como posible
causa del problema, usted lo debe comprobar realmente!

Usted no puede sólo pensar o asumir que lo ha comprobado.

Aquí hay un ejemplo sencillo: Usted ha revisado
el visor de vidrio en el tanque hidráulico y el nivel de aceite
está donde debería estar. Pero esto no
significa necesariamente que el aceite esté llegando a la bomba. Así que
sería un error asumir que la bomba está
recibiendo aceite sólo porque el tanque tiene aceite,
cuando todo lo que usted ha comprobado es sólo el visor de vidrio
del tanque.

Este paso requiere que antes de eliminar
alguna cosa como una posible causa, usted debe estar
absoluta y categóricamente seguro de que usted la ha
comprobado físicamente – y no sólo teóricamente.

Con todo lo anterior en mente. ¿Se han comprobado a fondo
todas las cosas fáciles que usted enumeró en el paso 3,
hasta el punto donde cualquier posible duda ya ha
sido completamente eliminada?

Una vez más, tenga mucho cuidado y evite descartar
este paso por parecer demasiado obvio como para ser importante.

Paso 5

Nunca tome la palabra de nadie como una verdad absoluta

Este principio está muy vinculado al
paso anterior. Parte de asegurarse de que usted
COMPRUEBA en realidad lo que usted decidió comprobar,
significa comprobarlo todo por usted mismo. Y NO
tomar como cierta la palabra de alguien más
que dice haberlo comprobado.

Está bien escuchar lo que alguien más le dice
a Usted. Pero usted NUNCA DEBE CREERLES por completo. Crea sólo
lo que usted ha visto con sus propios ojos o ha
comprobado a su propia satisfacción. En otras
palabras, si alguien le dice que el tanque hidráulico
tiene mucho aceite dentro, agradézcale la
información y vaya a comprobarlo usted mismo. Y llevando esto
al extremo, esto significa que usted TAMPOCO debe tomar como algo completamente cierto cuando alguien le dice en qué estado se encuentra el visor de aceite del tanque. (Han habido
casos en los que el visor del tanque indicaba que había aceite
y sin embargo el tanque hidráulico estaba vacío!).

Esto también significa que no debe confiar en que lo que se muestra en
el plano hidráulico sea una verdadera y exacta
representación del sistema. Por ejemplo, el
plano podría no mostrar un filtro de
succión. Pero esto no significa necesariamente que
no haya uno instalado en el circuito.

Con todo esto en mente. ¿Ha comprobado por usted mismo todas las
cosas fáciles que usted enumeró en el paso 3 ,
SIN confiar en la palabra de otras personas?

Paso 6

Compruebe todo lo demás en un orden creciente
del grado de dificultad

Una vez que usted haya comprobado todas las cosas fáciles,
de forma meticulosa y por usted mismo, y asumiendo luego
que el problema sigue sin solución, usted está listo
para pasar a otras cosas. Este segundo nivel de
controles será típicamente más invasivo y
por lo tanto, llevará más tiempo. Y este es
el porqué, una vez que todas las cosas fáciles están comprobadas,
un procedimiento eficiente de solución de problemas
dispone que todo lo demás que usted compruebe se haga en un orden
creciente del grado de dificultad.

Ordenar las tareas de acuerdo a un grado creciente
de dificultad dispone que, por ejemplo, usted
no realizaría la medición de caudal de la bomba hasta después de que usted haya
confirmado que la válvula de alivio del sistema está
correctamente ajustada. Esto último requiere a lo sumo la instalación de un
manómetro. Mientras que lo primero
requiere la instalación de un medidor de caudal; una GRAN
diferencia en el grado de dificultad.

Entonces, después de haber comprobado todas las cosas fáciles, ahora
es el momento de considerar cuidadosamente todas las otras cosas
que usted puede que tenga que comprobar Y clasificarlas en
orden creciente de grado de dificultad.

Paso 7

Nunca condene un componente sin antes haberlo
probado

Comprobar primero las cosas fáciles, y todo
lo demás en un orden creciente de grado de dificultad,
es una buena práctica como procedimiento de solución de problemas.
Debido a que esto da como resultado una resolución más rápida y más
eficiente del problema.
Pero el no seguir este protocolo no es el
peor error en la solución de problemas que usted puede cometer –
siempre que usted continúe ejecutando un
proceso de eliminación lógico. Esto se debe a que incluso si
usted pasa por alto algo que usted debía haber
comprobado mucho antes en el procedimiento, usted
eventualmente lo comprobará. En cuyo caso, el peor
resultado es que, lo que debería haber sido un

proceso de resolución de problemas de 10 minutos se convierte en digamos,
un proceso de resolución de problemas de dos horas. Esto no es lo ideal, pero
tampoco es el fin del mundo.

No se puede decir lo mismo si usted condena o
cambia un componente que está en perfectas condiciones.
Cuando usted piensa en lo que
cuestan en la actualidad los componentes hidráulicos, tal error
puede ser extremadamente caro y mucho más difícil
de sobrellevar. Ese es el motivo de mi regla de oro para
la solución de problemas que es:

¡Nunca condene o cambie un componente
a menos que usted haya comprobado que este está
defectuoso!

Con todo esto en mente, ahora es el momento de considerar
qué herramientas y qué técnicas utilizará usted para
COMPROBAR donde está la falla ANTES de cambiar cualquier
componente (ver también los pasos
8, 9 y 10 que aparecen a continuación).

Paso 8

Eliminación por Aislamiento

Una forma de comprobar o descartar que un
componente está defectuoso, es aislándolo del
resto del circuito. La mayoría de los componentes en un
sistema hidráulico pueden ser aislados de una forma o de
otra. Pero no con el mismo grado de
dificultad. Por ejemplo, medir el caudal de la bomba
la aísla del resto del circuito. Pero
la instalación de un caudalímetro no es ni rápida ni fácil.

Y eso suponiendo que usted tenga acceso a un caudalímetro.
En la mayoría de las situaciones de
resolución de problemas hay
componentes que son más fáciles de aislar como
para hacerlo antes de aislar la bomba. A menudo, estos son
componentes auxiliares que pueden ser aislados
del circuito por cortos períodos de tiempo sin
afectar el funcionamiento seguro del mismo. Por ejemplo,
mientras asistía a un cliente a
solucionar un problema en una transmisión
hidrostática, le aconsejé que aislara la válvula
que drena el aceite caliente del lado de baja presión para refrigerarlo.
Con la válvula de drenaje aislada,
se hizo funcionar la transmisión por un corto tiempo, y
el problema fue resuelto. Comparado
con realizar una prueba de carga de la bomba de
la transmisión o del motor hidráulico de la transmisión,
el aislar la válvula de drenaje fue una
tarea mucho más fácil, lo cual en este caso demostró
que esa válvula estaba defectuosa.

Entonces con esto en mente. ¿ Es la eliminación por aislamiento
una técnica que usted puede usar? Y de ser así, ¿Cómo
la aplicará usted?

Paso 9

Eliminación por conmutación

La eliminación por conmutación es una técnica que
implica conmutar alguna parte del circuito por otra,
observando mientras tanto lo que sucede con la
falla, y luego hacer conclusiones
irrefutables basadas en el resultado. Por ejemplo,
el motor hidráulico de tracción del lado derecho de una
excavadora está lento. Si las mangueras de ambos
motores de tracción son conmutadas entre sí sobre
la válvula de control direccional, y el motor de tracción del lado izquierdo
se convierte en el motor lento, esto revela una información
importante acerca de dónde está el problema (o de donde
no está el problema).

Realizada de la manera correcta. La eliminación por conmutación
puede eliminar rápidamente componentes múltiples
en una sección completa de un circuito con una
certeza absoluta. La parte de la conmutación de esta técnica
es fácil. Pero sacar las conclusiones correctas
sin perderse ni confundirse puede ser
todo un desafio. Y esta es la razón por la cual
al usar esta técnica es útil registrar los resultados. Con
una lapicera y un papel, anote las conmutaciones que usted hace,
los resultados observados y las conclusiones
obtenidas.

Teniendo esto en cuenta. ¿Es la eliminación por conmutación una
técnica que usted puede utilizar? Y de ser así, ¿Cómo la
aplicará usted?

Paso 10

Eliminar la falla deshaciendo el cambio realizado

Si un problema aparece poco después de realizar
un cambio en un circuito, tal como después de hacer un
ajuste o después de cambiar un componente, ese
cambio debe deshacerse para ver si eso
elimina el problema. En otras palabras,
el deshacer el cambio realizado es una técnica de solución de problemas
que implica el deshacer en forma ordenada cualquier
cambio realizado que haya precedido a la aparición de
la falla.

Teniendo esto en mente. ¿Es la eliminación de la falla
deshaciendo el cambio realizado
una técnica que debe usted usar? Y de ser así.
¿Cómo la aplicará usted?

Conclusión

Si usted siguió las instrucciones de cada uno de los
10 Pasos previos, ahora hay dos
posibilidades:

1. El problema ya está resuelto.

2. Ahora usted tiene un procedimiento de solución de problemas
que lo llevará al diagnóstico
correcto en el menor tiempo posible.
Sin estar adivinando. Y sin realizar ningún cambio innecesario.

Sobre este texto

Este texto está pensado para ayudar a los usuarios a evitar
errores en la solución de fallas y solucionar problemas hidráulicos
en el menor tiempo posible. Está
basado en los principios de solución de problemas,
en los procedimientos y en las técnicas explicados en el
Manual de Solución de Problemas Hidráulicos, en inglés, The
Hydraulic Troubleshooting Handbook de Brendan Casey.

Descargar este artículo traducido en pdf: Procedimiento para la Solución de problemas en circuitos hidráulicos _ Grúas y Transportes

Fuentes:

Texto original en inglés de Brendan Casey; HydraulicSupermarket.com.

gruasytransportes

(*)Gustavo Zamora es un especialista en equipo de elevación y manejo de cargas. Vive y trabaja en Buenos Aires (Argentina)

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Si quiere colocar este post en su propio sitio, puede hacerlo sin inconvenientes,

siempre y cuando no lo modifique y cite como fuente a https://gruasytransportes.wordpress.com

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