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Heridas por inyección de aceite hidráulico a presión

Heridas por inyección de aceite hidráulico a presión

5 hechos aleccionadores sobre las lesiones por inyeccion de aceite a presion

Escrito por Brendan Casey de hydraulicsupermarket.com

Traducido y compilado por Gustavo Zamora*, Buenos Aires (Argentina) para gruasytransportes.

Foto: Ambulancia (Crédito: northadamsambulance.com )

Hace algún tiempo, la Sociedad Internacional de Energía Hidráulica, realizó un semiinario web -en inglés, webinar- sobre la prevención y el manejo de las lesiones por inyección de fluidos a presión. Allí se citó un estudio de Snarski y Birkhahn, dos médicos del departamento de urgencias del Hospital Metodista de Nueva York, que contenían algunas estadísticas muy aleccionadoras:

– Las lesiones por inyección de fluidos (hidráulicos) son relativamente raras, con alrededor de 600 incidentes por año en Estados Unidos de Norteamérica. Esa es la buena noticia. La mala noticia es que eso significa que su médico promedio de urgencias puede no reconocer la gravedad de la situación cuando esta sucede.


– Las pistolas de engrase a alta presión y los sistemas de engrase a alta presión representan el 57% de las lesiones por inyección de fluídos. La pintura, el aceite hidráulico y los fluídos similares representan el 18%. Y los inyectores de combustible diesel el 14%.

-El porcentaje de incidencia total de la amputación médica resultante de tales lesiones por inyección de fluídos es del 48%. Pero si la presión de inyección es mayor a 482 bares (unas 7000 psi), entonces la tasa de amputación se aproxima al 100%.El tiempo promedio transcurrido entre que se produce la lesión y la búsqueda de atención médica es de 9 horas. Esto es atribuído a la aparente naturaleza benigna de la inyección inicial de fluído, combinado con una falta de conciencia de la gravedad de este tipo de lesiones.

– Es inquietante notar que, cuando transcurren 10 horas o más entre el momento en que se produce la lesión y la intervención médica, la tasa de amputación se aproxima también al 100%.


En pocas palabras: las lesiones por inyección de fluidos hidráulicos son emergencias médicas que típicamente requieren intervención quirúrgica para liberar el líquido inyectado y así limitar el daño que causa a los tejidos. Esto es algo que todos los que trabajamos en o cerca de máquinas hidráulicas necesitamos saber. Así que por favor reenvíen esto a sus colegas.

Fuente:

hydraulicsupermarket.com/blog/all/5-sobering-facts-about-hydraulic-oil-injection-injuries/

===============

Agregamos un valioso artículo publicado en la Red Proteger sobre los accidentes y lesiones por inyección de fluído hidráulico:

Accidente Aceite Hidráulico – Red Proteger

Incidente de Inyección Hidráulica
El texto original fue adaptado por Gustavo Zamora*, Buenos Aires (Argentina) para gruasytransportes.

¡Una advertencia para todos!

Aberdeen – Shell

Lesión en mano por intrusión causado
por inyección hidráulica a alta presión

 

Antecedentes

‘ El fluido usado fué un aceite mineral
desconocido hoy en día

º La presión ejercida por el fluido fué
aproximadamente de 630 bares ( unas 9150 libras)

‘ El equipo que se estaba usando era
una tijera para corte de metal utilizada
en accidentes de tránsito para
liberar a los ocupantes del vehículo accidentado.

‘ El lugar del accidente fue un campo
de entrenamiento para bomberos

‘ El análisis de riesgo fué hecho en el
lugar del accidente y el EPP
seleccionado era insuficiente

Eventos

La sesión de entrenamiento se realizaba
bajo condiciones controladas dentro de los
permisos de la brigada de entrenamiento.

El lesionado ayudaba en la práctica para
cortar un vehiculo usando tijeras operadas
a alta presión.

La práctica normalmente contemplaba que
las mangueras del equipo de corte fueran
cargadas por los instructores.

La manguera cedió a la presión ejercida
rompiéndose en una conexión y golpeando
la presión del fluído en el EPP (guantes
de cuero) del instructor

¿Que paso después?

El instructor fué llevado a emergencias y el
diagnostico inicial fué “cuidar la limpieza de
las heridas y salvar los restos
desprendidos”

Por suerte un especialista médico
observaba las prácticas médicas e intervino en forma
oportuna al lesionado.

El aceite mineral había comenzado a dañar
poco a poco los tejidos grasos blandos y
empezó a contaminar el brazo.

Fué necesario realizarle 5 (cinco) operaciones para
eliminar la contaminación de aceite y para evitar
perder el brazo.

La herida no podía ser cerrada debido al
daño del tejido fino ocasionada por el aceite
hasta semanas después del accidente.

Resultados

‘ El instructor quedó disminuído en su
brazo para poder realizar grandes
esfuerzos y quedó con una severa discapacidad de
su mano.

º El fluido hidraulico usado fué cambiado
a “Aero Shell Fluid 4”.

º La brigada contraincendio ha
compartido su experiencia con otras
brigadas asociadas.

‘ El instructor tiene una demanda contra la
brigada de entrenamiento y contra el
fabricante del equipo desde hace dos
años.

‘ Aún no se tienen los resultados finales
del litigio.

Lecciones aprendidas para el CPGC

Se deberán de revisar y/o asegurar las condiciones actuales de los
conectores y mangueras de los equipos similares existentes (Compresores de alta presión, equipos Hy Tork, Sistemas hidráulicos de grúas fijas y grúas móviles, Prensas Hidráulicas, etc.)

Se deberán de revisar los requisitos de seguridad que
contemplan los procedimientos que involucran a estos equipos
sin dejar de lado su desarrollo paso a paso.

Se deberá de tener especial cuidado en no cambiar los
componentes y fluidos garantizados por cada fabricante para
garantizar la integridad de los equipos y reducir la posibilidad
de fallas similares al incidentes mostrado.

Se debera de difundir este incidente a toda la linea de mando

de cada unidad de negocio y talleres.

Descargar este artículo de gruasytransportes en pdf: Heridas por inyección de aceite hidráulico a presión _ Grúas y Transportes
Descargue el pdf original mencionado en: Accidente Hidraulico Red Proteger en pdf

Fuente del pdf: http://www.redproteger.com.ar/biblioteca/accidente/07.pdf

===============

Comentario de gruasytransportes:

Ante cualquier accidente de este tipo en Ciudad de Buenos Aires acuda al Hospital Fernandez.

===============

Fuentes:

hydraulicsupermarket.com/blog/all/5-sobering-facts-about-hydraulic-oil-injection-injuries/

redproteger.com.ar/biblioteca/accidente/07.pdf

Compilación y traducción de gruasytransportes <gruasytransportes.wordpress.com>

(*)Gustavo Zamora es un especialista en equipo de elevación y manejo de cargas. Vive y trabaja en Buenos Aires (Argentina)

Tags: 5 sobering facts about oil injection injuries (gz11), ante cualquier accidente de este tipo en Ciudad de Buenos Aires acuda al Hospital Fernandez,

Otros posts relacionados:

https://gruasytransportes.wordpress.com/2017/05/28/guia-para-mangueras-hidraulicas-en-gruas-moviles-fem/

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Incendios de Straddle Carriers – Videos – Fires on Straddle Carriers

Incendios de Straddle Carriers – Videos – Fires on Straddle Carriers

-Incendio de una Straddle Carrier – By Container World.

Nombre original del video: Straddle Carrier caught Fire at fuel pump (Una straddle carrier se incendia en la zona de la bomba de combustible.)

Publicado en youtube el 10 de Sep del 2017. por Container World.

Video < https://www.youtube.com/watch?v=Y7f57VemTRw >

==================

-Incendio de una Straddle Carrier – By kiwisaunaboy.

Nombre original del video: Straddle carrier fire (Incendio en una straddle carrier.)

Publicado en youtube el 05 Mayo 2008 por kiwisaunaboy.
Fuego en Bledisloe wharf, Auckland Nueva Zelanda.

Video < https://www.youtube.com/watch?v=Ab1VUQgOpBQ >

==================

-Incendio en una Straddle Carrier – By Dimitris B.

Nombre original del video: fire in straddle carrier (Incendio en una straddle carrier.)

Publicado en youtube el 18 Julio 2007 por Dimitris B.

Video < https://www.youtube.com/watch?v=JGC4innifAI >

==================

Fuentes:

youtube

Container world

kiwisaunaboy

Dimitris B.

Compilación de gruasytransportes <gruasytransportes.wordpress.com>

(*)Gustavo Zamora es un especialista en equipo de elevación y manejo de cargas. Vive y trabaja en Buenos Aires (Argentina)

Tags: Container World: “Straddler Carrier Caught FIRE at Fuel Pump”(gz11),

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Códigos de falla Cummins ISX QSX – ISX QSX Cummins Fault Codes

Códigos de falla Cummins ISX QSX – ISX QSX Cummins Fault Codes

qsx15_1

Foto: Motor Cummins QSX 15 < Crédito: techcom.com/cutaways/gallery/photos/qsx15_1.jpg >

Lista de Códigos de Falla ISX QSX, Cummins MCE

– ISX Fault Codes List, Cummins ECM.

Códigos de falla Cummins ISX QSX

– Cummins ISX QSX Fault Codes:

Una lista completa de todos los códigos de falla para motores Cummins ISX QSX (anteriores al 2002)

A complete list of all fault codes for the Cummins ISX engine (before 2002).

Aquí están todos los códigos de falla Cummins ISX QSX disponibles para Cummins MCE. Estos códigos de falla Cummins pertenecen a motores ISX QSX construídos SIN el sistema EGR (antes de 2002)

– Here are all the Cummins ISX fault codes available for the Cummins ECM. These Cummins trouble codes pertain to ISX engines built WITHOUT the EGR system (before 2002).

Lista de códigos de falla ISX QSX

– ISX QSX Fault Code List.

111 Electronic Control Module (ECM Microprocessor)

115 Camshaft Engine Position Sensor Circuit

121 Crankshaft Engine Position Sensor Circuit

122 Intake Manifold Pressure Sensor Circuit

123 Intake Manifold Pressure Sensor Circuit

131 Accelerator Position Sensor Circuit

132 Accelerator Position Sensor Circuit

133 Remote Throttle Position Sensor Circuit

134 Remote Throttle Position Sensor Circuit

135 Oil Pressure Sensor Circuit

141 Oil Pressure Sensor Circuit

143 Oil Pressure Sensor Circuit

144 Coolant Temperature Sensor Circuit

145 Coolant Temperature Sensor Circuit

147 Frequency Throttle Circuit

148 Frequency Throttle Circuit

153 Intake Manifold Temperature Sensor Circuit

154 Intake Manifold Temperature Sensor Circuit

187 Sensor Voltage Supply

198 ICON™ Lamp Circuit

199 ICON™ Lamp Circuit

212 Oil Temperature Sensor Circuit

213 Oil Temperature Sensor Circuit

216 Wet Tank Pressure Sensor Circuit

217 Wet Tank Pressure Sensor Circuit

218 Wet Tank Pressure Sensor Circuit

221 Ambient Air Pressure Sensor Circuit

222 Ambient Air Pressure Sensor Circuit

223 Burn Valve Solenoid

227 Sensor Voltage Supply

234 Engine Overspeed

235 Engine Coolant Level – Engine Protection

241 Vehicle Speed Sensor Circuit

242 Vehicle Speed Sensor Circuit

245 Engine Fan Clutch Supply Circuit

249 Ambient Air Temperature Sensor Circuit

254 Fuel Shutoff Valve Solenoid Supply Circuit

255 Fuel Shutoff Valve Solenoid Supply Circuit

256 Ambient Air Temperature Sensor Circuit

259 Fuel Shutoff Valve

284 Sensor Supply Voltage

285 J1939 Datalink Multiplexing

286 J1939 Datalink Multiplexing

293 OEM Temperature Sensor Circuit

294 OEM Temperature Sensor Circuit

295 Ambient Air Pressure Sensor

297 OEM Pressure Sensor Circuit

298 OEM Pressure Sensor Circuit

319 Real-Time Clock Power Circuit

338 Idle Shutdown Vehicle Accessory/Ignition Bus Relay Circuit

339 Idle Shutdown Vehicle Accessory/Ignition Bus Relay Circuit

341 Unswitched Battery Supply Circuit

343 Electronic Control Module (ECM

349 Auxiliary Speed Governor

352 Sensor Voltage Supply

359 ICON™ Idle Control System

378 Actuator Circuit

379 Actuator Circuit

386 Sensor Voltage Supply

387 Throttle Voltage Supply

388 Engine Brake Supply Circuit

392 Engine Brake Supply Circuit

393 Engine Brake Supply Circuit

394 Actuator Circuit

395 Actuator Circuit

396 Actuator Circuit

397 Actuator Circuit

398 Actuator Circuit

399 Actuator Circuit

415 Actuator Circuit

419 Intake Manifold Pressure Sensor

422 Coolant Level Sensor Circuit

426 J1939 Datalink Communication

428 Water-In-Fuel (WIF Sensor Circuit

429 Water-In-Fuel (WIF Sensor Circuit

431 Idle Validation Switch Choice

431iss Idle Validation Switch Circuit

431niss Idle Validation Switch Circuit

431sss Idle Validation Switch Circuit

432 Accelerator Pedal Circuit

433 Intake Manifold Pressure Circuit

434 Unswitched Battery Supply Circuit

435 Oil Pressure Sensor

441 Unswitched Battery Supply Circuit

442 Unswitched Battery Supply Circuit

443 Throttle Voltage Supply

449 High Fuel Pressure

451 Front Rail Pressure Sensor Circuit

452 Front Rail Pressure Sensor Circuit

465 Wastegate Actuator Number 1 Circuit

466 Wastegate Actuator Number 1 Circuit

469 ICON™ Cab Thermostat Circuit

472 Crankcase Oil Level Sensor Circuit

474 Starter Solenoid Lockout Relay Driver Circuit

475 Electronic Air Compressor Governor Circuit

476 Electronic Air Compressor Governor Circuit

482 Low Fuel Pressure

483 Rear Rail Pressure Sensor Circuit

484 Rear Rail Pressure Sensor Circuit

485 Rear Rail Pressure Sensor Circuit

486 Fuel System Underfueling

489 Auxiliary Speed Input Error

491 Wastegate Actuator Number 2 Circuit

492 Wastegate Actuator Number 2 Circuit

496 Sensor Supply Voltage

527 Switched Output A Error

528 Switched Output B Error

529 Switched Output B Error

536 Autoshift Low Gear Actuator (Lockout Solenoid Circuit

537 Autoshift High Gear Actuator (Shift Solenoid Circuit

538 Autoshift Neutral Actuator

541 ICON™ Starter Relay/Interlock Circuit

544 Top 2 Transmission Circuit – Mechanical System Failure

546 Fuel Pressure Sensor Circuit

547 Fuel Pressure Sensor Circuit

551 Idle Validation Switch Choice

551iss Idle Validation Switch Circuit

551ivs Idle Validation Switch Circuit

551sss Idle Validation Switch Circuit

553 Fuel System Overfueling

559 Fuel System Underfueling

581 Fuel Inlet Restriction Sensor Circuit

582 Fuel Inlet Restriction Sensor Circuit

583 Fuel Inlet Restriction Sensor Circuit

588 Engine Start Alarm Circuit

589 Engine Start Alarm Circuit

595 Turbocharger Speed High (Calculated

596 Voltage Monitor – High Voltage

597 Voltage Monitor – Low Voltage

598 Voltage Monitor – Very Low Voltage

731 Engine Speed Sensor and Camshaft Position Sensor – Mechanical Misalignment Between Camshaft and Crankshaft Sensors

753 Engine Speed Sensor Circuit

755 Fuel Injector

758 Fuel Injector

784 Adaptive Cruise Control Circuit

951 Cylinder Power Imbalance

 

Para los códigos de falla Cummins ISX QSX en modelos posteriores (2003 y posteriores), utilice los códigos de falla ISX (2003 y posteriores)

– For Cummins ISX fault codes on later models (2003 & up), use ISX Fault Codes (2003 & Later)

Fuente- Source: diesel-service-parts.com/isx-fault-codes.html

=====================

Códigos de Falla Cummins – Cummins Fault Codes – RoadShield

Códigos de Falla Cummins- Cummins Fault Codes.

Códigos de falla Cummins (con EGR) Listado de códigos de falla ISX QSX

– CUMMINS FAULT CODES (WITH EGR) ISX Fault Code List.

 

111 Electronic Control Module (ECM Microprocessor)

115 Camshaft Engine Position Sensor Circuit

121 Crankshaft Engine Position Sensor Circuit

122 Intake Manifold Pressure Sensor Circuit

123 Intake Manifold Pressure Sensor Circuit

131 Accelerator Position Sensor Circuit

132 Accelerator Position Sensor Circuit

133 Remote Throttle Position Sensor Circuit

134 Remote Throttle Position Sensor Circuit

135 Oil Pressure Sensor Circuit

141 Oil Pressure Sensor Circuit

143 Oil Pressure Sensor Circuit

144 Coolant Temperature Sensor Circuit

145 Coolant Temperature Sensor Circuit

147 Frequency Throttle Circuit

148 Frequency Throttle Circuit

153 Intake Manifold Temperature Sensor Circuit

154 Intake Manifold Temperature Sensor Circuit

187 Sensor Voltage Supply

198 ICON™ Lamp Circuit

199 ICON™ Lamp Circuit

212 Oil Temperature Sensor Circuit

213 Oil Temperature Sensor Circuit

216 Wet Tank Pressure Sensor Circuit

217 Wet Tank Pressure Sensor Circuit

218 Wet Tank Pressure Sensor Circuit

221 Ambient Air Pressure Sensor Circuit

222 Ambient Air Pressure Sensor Circuit

223 Burn Valve Solenoid

227 Sensor Voltage Supply

234 Engine Overspeed

235 Engine Coolant Level – Engine Protection

241 Vehicle Speed Sensor Circuit

242 Vehicle Speed Sensor Circuit

245 Engine Fan Clutch Supply Circuit

249 Ambient Air Temperature Sensor Circuit

254 Fuel Shutoff Valve Solenoid Supply Circuit

255 Fuel Shutoff Valve Solenoid Supply Circuit

256 Ambient Air Temperature Sensor Circuit

259 Fuel Shutoff Valve

284 Sensor Supply Voltage

285 J1939 Datalink Multiplexing

286 J1939 Datalink Multiplexing

293 OEM Temperature Sensor Circuit

294 OEM Temperature Sensor Circuit

295 Ambient Air Pressure Sensor

297 OEM Pressure Sensor Circuit

298 OEM Pressure Sensor Circuit

319 Real-Time Clock Power Circuit

338 Idle Shutdown Vehicle Accessory/Ignition Bus Relay Circuit

339 Idle Shutdown Vehicle Accessory/Ignition Bus Relay Circuit

341 Unswitched Battery Supply Circuit

343 Electronic Control Module (ECM

349 Auxiliary Speed Governor

352 Sensor Voltage Supply

359 ICON™ Idle Control System

378 Actuator Circuit

379 Actuator Circuit

386 Sensor Voltage Supply

387 Throttle Voltage Supply

388 Engine Brake Supply Circuit

392 Engine Brake Supply Circuit

393 Engine Brake Supply Circuit

394 Actuator Circuit

395 Actuator Circuit

396 Actuator Circuit

397 Actuator Circuit

398 Actuator Circuit

399 Actuator Circuit

415 Actuator Circuit

419 Intake Manifold Pressure Sensor

422 Coolant Level Sensor Circuit

426 J1939 Datalink Communication

428 Water-In-Fuel (WIF Sensor Circuit

429 Water-In-Fuel (WIF Sensor Circuit

431 Idle Validation Switch Choice

431 iss Idle Validation Switch Circuit

431 niss Idle Validation Switch Circuit

431 sss Idle Validation Switch Circuit

432 Accelerator Pedal Circuit

433 Intake Manifold Pressure Circuit

434 Unswitched Battery Supply Circuit

435 Oil Pressure Sensor

441 Unswitched Battery Supply Circuit

442 Unswitched Battery Supply Circuit

443 Throttle Voltage Supply

449 High Fuel Pressure

451 Front Rail Pressure Sensor Circuit

452 Front Rail Pressure Sensor Circuit

465 Wastegate Actuator Number 1 Circuit

466 Wastegate Actuator Number 1 Circuit

469 ICON™ Cab Thermostat Circuit

472 Crankcase Oil Level Sensor Circuit

474 Starter Solenoid Lockout Relay Driver Circuit

475 Electronic Air Compressor Governor Circuit

476 Electronic Air Compressor Governor Circuit

482 Low Fuel Pressure

483 Rear Rail Pressure Sensor Circuit

484 Rear Rail Pressure Sensor Circuit

485 Rear Rail Pressure Sensor Circuit

486 Fuel System Underfueling

489 Auxiliary Speed Input Error

491 Wastegate Actuator Number 2 Circuit

492 Wastegate Actuator Number 2 Circuit

496 Sensor Supply Voltage

527 Switched Output A Error

528 Switched Output B Error

529 Switched Output B Error

536 Autoshift Low Gear Actuator (Lockout Solenoid Circuit

537 Autoshift High Gear Actuator (Shift Solenoid Circuit

538 Autoshift Neutral Actuator

541 ICON™ Starter Relay/Interlock Circuit

544 Top 2 Transmission Circuit – Mechanical System Failure

546 Fuel Pressure Sensor Circuit

547 Fuel Pressure Sensor Circuit

551 Idle Validation Switch Choice

551 iss Idle Validation Switch Circuit

551 ivs Idle Validation Switch Circuit

551 sss Idle Validation Switch Circuit

553 Fuel System Overfueling

559 Fuel System Underfueling

581 Fuel Inlet Restriction Sensor Circuit

582 Fuel Inlet Restriction Sensor Circuit

583 Fuel Inlet Restriction Sensor Circuit

588 Engine Start Alarm Circuit

589 Engine Start Alarm Circuit

595 Turbocharger Speed High (Calculated

596 Voltage Monitor – High Voltage

597 Voltage Monitor – Low Voltage

598 Voltage Monitor – Very Low Voltage

731 Engine Speed Sensor and Camshaft Position Sensor – Mechanical Misalignment Between Camshaft and Crankshaft Sensors

753 Engine Speed Sensor Circuit

755 Fuel Injector

758 Fuel Injector

784 Adaptive Cruise Control Circuit

951 Cylinder Power Imbalance

 

Fuente- Source: mobiledieseltruckrepairs.com/cummins-fault-codes.html

Compilación de gruasytransportes <gruasytransportes.wordpress.com>

Compilado y traducido parcialmente por Gustavo Zamora*, Buenos Aires (Argentina) para gruasytransportes.

 

Actualizado el 01/10/2017

(*)Gustavo Zamora es un especialista en equipo de elevación y manejo de cargas. Vive y trabaja en Buenos Aires (Argentina)

Tags: QSX 15 CUMMINS MANUAL DE FALLAS (gz11), Fallas Cummins, Cummins Fault Code, Código falla Cummins, QSX 15, ISX, RTG, troubleshooting, formato txt, txt format,

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Murió un hombre atrapado en una grúa en la Terminal PSA Keppel – Man died at PSA Keppel terminal

Murió un hombre atrapado en una grúa en la Terminal PSA Keppel – Man died at PSA Keppel terminal

Traducido y compilado por Gustavo Zamora*, Buenos Aires (Argentina) para gruasytransportes.

 

Estimado Editor de A.S.S.

Ocurrió una tragedia en la Terminal portuaria PSA Keppel el miércoles por la mañana cuando un hombre de 33 años murió atrapado en un tambor o enrollador de cable en la parte superior de una grúa.

Los bomberos del SCDF fueron alertados del incidente para su rescate a las 10:20 am, y encontraron al hombre atrapado allí.

Un tambor o enrollador de cable, en inglés cable drum o cable reel, es un objeto cilíndrico redondo utilizado para acarrear cables enrollados sobre el mismo, como si fuera el tambor de un malacate para enrollar cable eléctrico.

-NdeT: La alimentación eléctrica suele realizarse en algunas grúas mediante un tambor o enrollador de cable que posee un accionamiento mecánico o eléctrico, dependiendo entre otras cosas, de la longitud del cable a ser enrollado -.

Entendemos que el hombre fallecido era un trabajador oriundo de Singapur que trabajaba en la terminal portuaria. Las investigaciones policiales estan en curso.

-NdeT: PSA Singapur opera un total de 60 muelles de atraque en sus terminales de contenedores en Tanjong Pagar, Keppel, Brani y Pasir Panjang -.

Peter Tee

Colaborador de A.S.S.

Fuentes:

Felixstowe Dockers

allsingaporestuff.com/article/man-trapped-cable-drum-atop-crane-psa-terminal-died

singaporepsa.com/our-business/terminals

Traduccion de gruasytransportes <gruasytransportes.wordpress.com>

(*)Gustavo Zamora es un especialista en equipo de elevación y manejo de cargas. Vive y trabaja en Buenos Aires (Argentina)

Tags: Felixstowe Dockers. Man dies after getting trapped in cable drum atop a crane at PSA’s Keppel terminal (gz11), enrollador de cable= cable reel= cable drum,

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El código de limpieza ISO y el incremento de la productividad – by NTZ América Latina

El código de limpieza ISO y el incremento de la productividad – by NTZ América Latina

Artículo originalmente publicado por NTZ América Latina

Artículo recuperado de la web por Gustavo Zamora*, Buenos Aires (Argentina) para gruasytransportes.

 

  • Programa Incremento de Productividad

    1. ¿Qué es Programa Incremento de Productividad?

    2. ¿Qué es el factor beta?

    3. ¿Qué es ISO 4406:99?

    4. Realice su propio Programa Incremento de Productividad

    5. Beneficios

    1. ¿Qué es Programa Incremento de Productividad?

    Nuestro Programa de Incremento de Productividad para sus equipos utilizando los beneficios NTZ a nivel económico y ambiental. El fin del P.I.P. es poder determinar al usuario de NTZ las diferencias de trabajar con una filtración convencional o la filtración NTZ.

    Para el evento debemos comprender los parámetros con los que estamos acostumbrados a trabajar o lubricar, es decir establecer los niveles de contaminación con que coexistimos en los medios lubricantes y los atenuantes de los mismos.

    Después de hacer su propio P.I.P. el usuario o cliente final habrá encontrado razones suficientes para ser parte de un equipo altamente productivo en el campo de la lubricación y la conservación del medio ambiente.

    2. ¿Qué es el factor beta?

    El factor BETA es el grado de eficiencia de un filtro a cierto tamaño de partículas. Claro esta que el filtro más eficiente en niveles de filtración particulado será el que obtenga la mayor clasificación del beta ratio.

     

    NTZ tiene una clasificación 4>10649.

    El tipo de examen requerido para obtener el factor beta es un multipass test 16889:99.

     

    Es importante no dejarse engañar por marcas de filtros que indican niveles muy por debajo, sin antes evaluar, presentar u obtener su factor Beta, ya que a partir de esa calificación podemos determinar su eficiencia.

     

    3. ¿Qué es el ISO 4406:99?

    La Importancia de los Códigos de Limpieza ISO

    Leonard Badal, Chevron Global Lubricants;
    John Whigham, Petrolink USA Inc.;
    Trigg Minnick, Des-Case Corporation

    La Organización Internacional de Normalización (ISO) ha desarrollado un sistema llamado código de limpieza ISO, una norma universal para medir e informar sobre los niveles de contaminación de partículas en fluidos. El código de limpieza ISO 4406:99 es el más nuevo y más comúnmente usado. Es asignado sobre la base del número de partículas por unidad de volumen mayor de 4, 6 y 14 micrones. Los números se dan en este orden especifico para una comparación coherente. Cada código representa una gama de partículas sólidas presentes en un lubricante.

    ¿Cuáles son los códigos de Limpieza ISO?

    En primer lugar, un análisis de conteo de partículas se lleva a cabo sobre una muestra representativa del fluido en un sistema. La prueba del conteo de partículas proporciona la cantidad y el tamaño de micras de los diversos contaminantes sólidos en el líquido. El conteo real de partículas y posteriormente el Código de Limpieza ISO son comparados con los objetivo del código para el sistema. Si el nivel de limpieza real de un sistema es peor a la meta deseada, se recomienda medidas correctivas.

    Diferentes sistemas mecánicos tienen distintos niveles de limpieza que se requieren para la vida óptima y mínimo desgaste de los componentes. Los contaminantes en un sistema aceleran el desgaste, reducen la eficiencia, aumentan los gastos de funcionamiento y pueden causar significativos tiempos de inactividad.

    Normalmente, nuevos fluidos no son limpios. Lotes de las plantas de mezcla de lubricantes pueden ir desde 19/17/15 al 17/14/13, mientras que lubricantes con tambor sellado pueden tener códigos limpieza tan altos como 22/21/19. Por el contrario, líquidos altamente filtrados pueden tener un código de 16/14/11 o inferior.

    Importancia de Cumplimiento del Código

    Códigos de Limpieza ISO altos indican altos niveles de contaminación de partículas en el aceite, que aumentan el desgastede y acortan la vida de tanto la máquina como el lubricante. Sin embargo, si una empresa mantiene un sofisticado y efectivo programa de control de contaminación, los códigos se pueden utilizar para lograr una mayor eficiencia y un menor tiempo de inactividad.

    Los códigos se utilizan también como base de comparación, para entender cómo el equipo trabaja en virtud a niveles específicos de limpieza. El personal de mantenimiento suele utilizar los códigos para evaluar la necesidad de distintos niveles de protección de la contaminación.

    Los códigos de limpieza ISO no difieren para diversos componentes. No existen normas establecidas fuera de un puñado de recomendaciones del fabricante del equipo original, pero el cuadro 1 ofrece una guía para la limpieza de fluidos de sistemas hidráulicos.

     

     

     

    Tabla 1. Recomendaciones Típicas de Limpieza (Crédito: NTZ® América Latina)

     

    En general, mientras exista más tolerancia en el componente de superficies metal a metal, más estricto será el código de la limpieza. Por ejemplo, válvulas servo de los sistemas hidráulicos son más susceptibles a la contaminación relacionadas con las fallas de engranajes de baja velocidad. Por lo tanto, el depósito de líquido hidráulico requerirá un código ISO inferior (líquido limpiador) que la caja de cambios. Este conocimiento permite a los departamentos de mantenimiento centrarse en la prevención de fallas en lugar de tratarlas, y los impulsa a emplear tácticas para mantener el depósito hidráulico libre de contaminación.

    Ver Figura 1.

    Prevenir y eliminar la contaminación

    Hay numerosos métodos disponibles para cumplir los códigos de limpieza adecuados, que varían según el equipo y el ambiente. El principal objetivo es detener la contaminación de una entrada inicial, porque los estudios demuestran que es aproximadamente diez veces más eficiente en términos de costos impedir la contaminación de lo que lo es para quitarla una vez que está presente en un sistema. Soluciones específicas incluyen respiradores de calidad, mangas hidráulicas y la mejora almacenamiento y manipulación de fluidos.

    Existen varias tecnologías para la remoción de contaminantes sólidos de un sistema de lubricación. El método más utilizado es la filtración, seguida por la centrifugación y las tecnologías electrostáticas.

    También es importante establecer un programa de control de contaminación para el establecimiento y supervisión de objetivos de los códigos de limpieza apropiados para la maquinaria, almacenamiento y dispensación de lubricantes, la limpieza periódica de los tanques de depósito y almacenamiento de los buques, y la instalación de aire para reducir ingreso de contaminantes. El análisis del aceite puede ser utilizado para detectar las tendencias y determinar el valor de los diversos esfuerzos de mantenimiento preventivo.

    Algunos de los principales fabricantes de lubricantes ofrecen programas para ayudar a controlar la contaminación del fluido y aumentar al máximo los valores de inversión del lubricante. Por ejemplo, ChevronTexaco del IsoClean™ Solutions ofrece servicios de acondicionamiento de líquidos para eliminar las partículas perjudiciales del sistema de fluidos y IsoClean™ de almacenamiento de líquidos contaminantes para proporcionar la protección y la mejora de las instalaciones y el sistema de limpieza. Desecante de aire creado por Des-Case ® Corporation reduce las partículas en suspensión en el aire y la contaminación del agua, que son las principales causas de fallo del equipo relacionadas al lubricante. Petrolink EE.UU., Inc, ofrece reacondicionamiento del lubricante y mantenimiento preventivo de los servicios de instalaciones de fabricación en el Medio Oeste, Nordeste y Sudeste de zonas de los Estados Unidos.

    Utilización de los Códigos de Limpieza ISO en la Industria

    La industria en su conjunto está empezando a aplicar soluciones para lograr el cumplimiento de los códigos de limpieza ISO. Los fabricantes de maquinaria estan estableciendo metas de códigos de limpieza para los sistemas y también están prestando consideraciones de extensión de garantía para los usuarios finales que mantienen a largo plazo del sistema de higiene como parte de sus programas de fiabilidad.

    Además, clientes finales son cada vez conscientes sobre el control de la contaminación y, como resultado, están creando compras de la alta gestión para emplear soluciones que optimicen la fiabilidad. Las empresas están aplicando programas para medir su sistema de limpieza y de proporcionar instrumentos para la eliminación de contaminantes. También pueden utilizar tablas de la extensión de vida para ilustrar posibles beneficios en la reducción de la contaminación del sistema, de mayor a menor, junto con la captura del valor económico de estas soluciones.

    Ver la Tabla 2. Nuevo nivel de Limpieza (ISO Code)

    Mudarse a un mantenimiento proactivo

    Puede ser difícil convencer al personal de mantenimiento de la importancia de cumplir y confíar en el valor de los códigos de limpieza ISO. Debido a la reciente economía, los departamentos de mantenimiento suelen ser exprimidos por tiempo y dinero. Asimismo, dado que los contaminantes son microscópicos e invisibles para el ojo, la mayoría de los planificadores no son conscientes de los daños que estos contaminantes pueden causar a la fiabilidad del sistema. Por lo tanto, las nuevas tácticas a menudo pueden ser vistas como cargas e inconvenientes.

    Sin embargo, con el reciente énfasis en la educación y la capacitación, más personal de mantenimiento está aprendiendo acerca de los problemas asociados a la contaminación. Una vez agradecidos por los beneficios que ofrece la limpieza, la mayoría de departamentos de mantenimiento están ansiosos por viajar a la carretera de menos tiempo de inactividad y más tiempo de fiabilidad y la rentabilidad. Sin embargo, la transición a veces puede ser dura, porque si bien el departamento de mantenimiento debe ocuparse de cuestiones típicas como reconstrucciones, los frecuentes cambios de aceite, simultáneamente debe ejecutar nuevas medidas que requieren más tiempo. Además, dependiendo de los equipos del ambiente, es posible que los beneficios pueden no ser vistos durante un largo período de tiempo. En consecuencia, este cambio requiere de una gran disciplina y compromiso del personal de mantenimiento.

    Casos de Campo

    Hay muchos casos en que el cumplimiento de un nivel de limpieza ha mejorado significativamente las operaciones en las instalaciones industriales. Por ejemplo, los autores asistieron a una refineria de petróleo líder nacional independiente de instituir todos los programas de control de contaminación. La refinería de petróleo ha reducido de manera significativa el gasto de lubricante junto con el mejoramiento de sus productos para el Grupo II y sintéticos. Ellos han experimentado un menor número de fallos de mantenimiento en los últimos tres años, junto con la significativa reducción de las compras de lubricante.

    Una de las principales plantas de energía del medio oeste se dio cuenta que habia ahorrado 53% en lubricantes durante un período de cinco años a través de una mejor limpieza y medidas de mejora de la filtración, que incluía la utilización de desecantes de aire. Después de varios meses de práctica de estos procesos, el análisis de aceite mostró una disminución sustancial en los niveles de silicio. El nivel de ISO fijado para los aceites nuevos fue 18/17/14. Cuando la primera muestra fue tomada, las lecturas fueron 15/14/12, lo que indica que el aceite esta más limpio que cuando llegó. Constantemente por mantener los niveles por debajo del código, la planta ha alcanzado un período de cuatro veces la extensión de la vida del lubricante. El mismo aceite ha estado en servicio desde octubre del 2002 y sobre la base del muestreo de las tendencias y códigos de limpieza sostenible, los técnicos de la planta calculan que se extienda la vida de cinco a siete años.

    Hace varios años, Petrolink trabajo con un importante centro de fabricación de ruedas en el medio oeste que estaba atravesando un gran número de fallas en bombas, válvulas y cilindros. Los niveles de contaminación en la mayoría de los sistemas fueron significativamente más altos que los objetivos establecidos y el departamento de mantenimiento se centraba principalmente en la reparación de los equipos con fallas.

    La compañía aplicó su programa de servicio de mantenimiento preventivo en la planta del cliente, el cual incluia análisis, depósito de limpieza, la recuperación de líquidos, actualizaciones de filtración y sistema de rubor. Los resultados fueron sorprendentes: En el primer año, la planta redujo el uso de componentes y de fallos y de tiempos de inactividad no programados en un 60%, permitiendo al personal de mantenimiento concentrarse en las actividades de mantenimiento proactivo versus reactivo. Esto dio lugar a la línea de fondo de ahorro de $ 450,000.

    Estos casos de estudio ayudan a poner de relieve el enorme aumento de la eficiencia y el ahorro que las instalaciones industriales pueden lograr a través de la fiabilidad basada en programas de mantenimiento que de manera eficaz monitoreen el sistema de limpieza y eliminen los contaminantes. Con la aplicación de estos programas, junto con la utilización eficaz de los códigos de limpieza ISO, como parte de un eficiente plan de control de la contaminación, el aumento de la eficiencia y un menor tiempo de inactividad que se puede lograr. Esto significa importantes beneficios para el balance final de una empresa y un duradero éxito en la actual economía global altamente competitiva.

    Por favor, como referencia de este artículo:
    Leonard Badal, Chevron Global Lubricants; John Whigham, Inc Petrolink EE.UU.; Trigg Minnick, Des-Case Corporation, “La Importancia de los códigos ISO Limpieza”. Maquinaria lubricación revista. Septiembre 2005

    Número de la publicación: 200509
    Máquinas y equipos de lubricación
    Control de contaminación y filtración

    4. Realice su propio Programa Incremento de Productividad

    El aceite contaminado destruye las máquinas

    El aceite limpio es el factor más importante que afecta la vida de los componentes lubricados de toda maquinaria. En los sistemas hidráulicos, el líquido limpio es absolutamente esencial para el éxito a largo plazo.

    Preguntas importantes:

    ¿Cómo se cuantifica la limpieza del aceite?
    ¿Qué tan limpio es el aceite “nuevo”?
    ¿Qué tan limpio debe de ser el aceite que se necesita?
    ¿Qué mejoras en la vida de la máquina puede esperar limpiando de su aceite?
    ¿Qué sucede con otros tipos de contaminación?
    ¿Qué medidas puede tomar para limpiar su aceite?

    ¿Cómo se cuantifica la limpieza del aceite?

    ISO 4406:1999 establece la relación entre el conteo de partículas y la limpieza de los fluidos hidráulicos (la práctica común ha extendido la aplicación de este estándar a los lubricantes también). Esta norma internacional utiliza un sistema de código para cuantificar los niveles de contaminación por tamaño de las partículas en micrómetros (μ m). Utilizando ISO 4406:1999, un propietario de una máquina / operador puede fijar límites simples para niveles de contaminación excesivos, basandose en mediciones cuantificables de limpieza.

    La Tabla 1 ilustra los códigos de limpieza ISO 4406:1999 (Crédito: NTZ® América Latina)

     

    ¿Qué tan limpio es el aceite “nuevo”?

    Procedimientos impropios de almacenamiento pueden contribuir a contaminación adicional al aceite nuevo. La mala manipulación es otra fuente de contaminación al aceite nuevo.
    Después de la aplicación de los programas de limpieza, muchos usuarios descubren que el aceite más sucio en sus plantas es el “nuevo” aceite que entra. Por lo tanto, es evidente que la filtración adecuada del aceite “nuevo” durante o antes de llenar es una práctica prudente y muy conveniente, a fin de ampliar la vida de la máquina.

    ¿Qué tan limpio debe de ser el aceite que se necesita?

    La tabla 2 presenta algunos típicos lubricantes de aceite con objetivos de limpieza base para máquinas comúnes y sus elementos. Como la mayoría de las directrices, estos objetivos se proponen como puntos de partida. Lo más probable es hacer ajustes a estos niveles aprendiendo cómo responden sus máquinas con los lubricantes limpios.

     

    Tabla 2 (Crédito: NTZ® América Latina)

     

    ¿Qué mejoras en la vida de la máquina puede esperar limpiando de su aceite?

    La respuesta a esta pregunta depende en cierta medida a la aplicación específica de la máquina. Sin embargo, estudios realizados a través de muchos sectores demuestran dramaticas extensiones en la vida de la maquinaria al mejorar la limpieza del lubricante. En un ejemplo, la reducción de partículas mayores de 10 μ m de 1000/mL a 100/mL dio lugar al aumento de 5 veces en la vida de la máquina… un atractivo retorno de su inversión de limpieza.

    Los estudios de la Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE) han demostrado una reducción del 50% en el desgaste del motor cuando el aceite del cárter de filtrado a 30 μ m, y el 70% cuando el filtrado a 15 μ m, en comparación con la filtración a 40 μ m. Mediante la aplicación de algunas de las medidas esbozadas en este artículo, pronto será capaz de documentar su propio éxito.

    ¿Qué sucede con otros tipos de contaminación?

    La contaminación de partículas es muy destructiva pero existen otros contaminantes que también contribuyen a la degradación del aceite y el desgaste prematuro de la máquina. Una breve lista de contaminantes “sin-partículas” incluye el agua, refrigerantes, combustibles, y el proceso de fluidos. La más común de ellas es el agua, que de por sí es un factor significativo en la degradación del lubricante (Figura 6). Cuando se combina con las partículas de hierro o de cobre, el agua se vuelve aún más importante a la hora de atacar a las poblaciones de base lubricante y aditivos. Los efectos adversos de agua en el aceite son:

    – Desglose de lubricante, a través de la oxidación y la precipitación de aditivo.

    – Los cambios en la viscosidad, que afectan a la capacidad de un lubricante para mantener el espesor de la película necesario para proteger las superficies lubricadas.

    – Corrosión.

    – Aceleración de la fatiga de las superficies lubricadas.

    Incluso muy pequeñas cantidades de agua pueden ser perjudiciales en las máquinas equipadas con rodamientos y elementos rodantes. La reducción típica en la vida de los elementos de los rodamientos causada por varias concentraciones de agua en el aceite se representa en la Figura 1.

     

    Figura 1: Efecto del agua en la vida de un rodamiento (Crédito: NTZ® América Latina)

     

    ¿Qué medidas puede usted tomar para limpiar su aceite?

    Digamos que ahora está convencido de que la limpieza es el camino por recorrer, pero ¿sabe cómo llegar? Los procedimientos de filtración, almacenamiento y la manipulación son los principales ámbitos en los que debe concentrar sus energías. Los elementos más importantes del éxito de una campaña para limpiar su aceites son:

    – Medir y evaluar los actuales niveles de limpieza para establecer líneas de base para la comparación.
    – Examinar y evaluar el estado actual de sus prácticas de almacenamiento y manipulación.
    – Establecer objetivos de limpieza basados en las metas de alargamiento de la vida de la máquina y/o la reducción de los costes de mantenimiento y el tiempo de inactividad.
    – Evaluar, seleccionar y aplicar las mejoras en la filtración, el almacenamiento y procedimientos de manipulación requeridos para lograr sus objetivos.
    – Medir su progreso y tendencia. (No tenga miedo de ajustar sus procedimientos, según sea necesario para cumplir con sus objetivos.)
    – Documente el impacto de su inversión sobre la disponibilidad, gastos de mantenimiento, y vida de la máquina.

    Con estos elementos sugeridos, algunos de los aspectos prácticos de la mejora de su filtración, el almacenamiento y los procedimientos de manipulación se pueden abordar.

    Mejorando su filtración, almacenamiento, y procedimientos de manipulación

    Figuras 2 a 4 ilustran algunos problemas comunes que pueden encontrarse en muchas operaciones.

     

    ¿Como ingresa la suciedad? (Crédito: NTZ® América Latina)

     

    Nuevo Aceite Contaminado. Como se mencionó anteriormente, el aceite nuevo a menudo no es tan limpio como usted podría pensar, a veces se contamina durante su transporte, almacenamiento o manipulación.

    Contaminación incorporada. Componentes de la máquina pueden contaminarse de las prácticas encontradas durante la manipulación o la reconstrucción de los procesos de reforma. Es importante revisar los procedimientos relativos a la tienda de la limpieza de partes internas mojada, mangueras, tuberías y lubricante.

    Contaminación Ingerida. Sin filtración cárter de ventilación y sellos defectuosos son problemas comunes que pueden dar lugar a los contaminantes (incluidos los de agua o partículas) que entran en el sistema de lubricación del ambiente exterior. Pequeñas modificaciones a los sistemas de ventilación pueden obtener recompensas en este ámbito.

    Contaminación generada internamente. Recirculación de las partículas de desgaste de los componentes a través de la máquina pueden crear una auto cumplida profecía de la destrucción de la máquina. El filtrado de flujo normal elimina algunas, pero no todas, las partículas de desgaste, y de hecho, muchos de los sistemas de filtración de flujo total son sólo eficaces en eliminar partículas mayores de 40 μm. Concentrarse en las partículas más duras y abrasivas es una estrategia efectiva para esta categoría de contaminantes.

    Almacenamiento y manipulación

    Mejoras en el almacenamiento y en los procedimientos de manipulación pueden a menudo ser implementadas a un bajo costo, en relación con los beneficios. El control de la temperatura en un rango estrecho es relativamente importante para el almacenamiento adecuado de tambor.

    Conclusión

    Es mejor no tomar la administración de sus aceites a la ligera. La atención a los detalles es fundamental para el logro de los niveles de limpieza que produzcan mejoras significativas, en la vida y la disponibilidad de la máquina. Cuando se trata de la vida de las maquinas, la limpieza del lubricante ha demostrado ser uno de los más simples y rentables métodos para lograr mejoras mesurables. No espere a que los contaminantes destruyan sus máquinas. ¡Limpie su aceite y manténgalo así!

     

    5. Beneficios

    BENEFICIOS ECONOMICOS

    • Extensión de vida útil de sus motores
    • Protección de sus motores contra:
      • condiciones severas
      • altas temperaturas
      • contaminaciones abrasivas
    • Ahorro de combustible
    • Protección de sus sistemas hidráulicos, transmisiones y sistemas de inyección

     

    BENEFICIOS AMBIENTALES

    • Disminución 90% aceite residual
    • Reducción en consumo de combustible 10%
    • Reducción de 5% a 10% en emisiones CO2
    • Disminución hasta 60% emisiones nocivas de la combustión

    Copyright © 2010 NTZ® América Latina. Todos los derechos reservados

     

 

Descargar artículo en pdf: El código de limpieza ISO y el incremento de la productividad – by NTZ América Latina _ Grúas y Transportes

 

Fuentes:

http://www.ntzlatin.com/pip.html

gruasytransportes

 

(*)Gustavo Zamora es un especialista en equipo de elevación y manejo de cargas. Vive y trabaja en Buenos Aires (Argentina)

Tags: mejor codigo de limpieza iso mayor vida util componentes hidraulicos pdf + better iso cleanliness code longer useful life components (gz11)(gz5),

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Simulacro de evacuación de una Grua torre Liebherr – Video- Evacuation drill from a Liebherr Tower crane

Simulacro de evacuación de una Grua torre Liebherr – Video- Evacuation drill from a Liebherr Tower crane

Traducido por Gustavo Zamora*, para gruasytransportes, Buenos Aires (Argentina).
Video publicado por escapeconsult en youtube en Sep 10, 2014

Este sistema de rescate para grúas torre, que ahora también se conoce como el descensor de rescate, ya ha demostrado su excelente valor en la práctica gracias a su forma de empleo fácil y rápida. En caso de emergencia, el descensor de rescate hace posible el auto-rescate rápido si ya no se pueden utilizar los caminos habituales, por ejemplo, debido a un incendio. El rescate del personal que ha perdido el conocimiento también puede llevarse a cabo de esta manera.

El descensor de rescate se suministra de serie con las grúas móviles Liebherr MK y está ubicado en la cabina del conductor de la grúa.

Si no fué utilizado y está en su embalaje original, el Rescue Lift puede permanecer listo para su uso durante 10 años y no requiere mantenimiento.

Para las grúas torre giratorias del tipo “top-slewing” hasta ahora se ofrece el SAVE A LIFE Rescue Lift Profi MARK Hawk como opción y consta de los siguientes componentes:

• Dispositivo de rescate MARK Hawk con cable para una altura de descenso (rappel) de 100 metros (también está disponible con cable para hasta un máximo de 300 metros de altura) y para hasta un peso corporal máximo de 150 kilogramos

• Eslingas de bucle para asegurar al punto fijo

• Chalecos de rescate • Armario de almacenamiento para los componentes mencionados anteriormente, para guardar con seguridad el equipo en la cabina del conductor de la grúa.

v 3.648

Fuentes:

Texto en español de gruasytransportes < gruasytransportes.wordpress.com >

youtube

(*)Gustavo Zamora es un especialista en equipo de elevación y manejo de cargas. Vive y trabaja en Buenos Aires (Argentina)

Otros posts relacionados: https://gruasytransportes.wordpress.com/2017/07/10/simulacro-evacuacion-grua-movil-portuaria-evacuation-drill-harbour-mobile-crane-video/

Tags: Produkte – BORNACK. Pañal LHM 600 (gz11),

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Operación Segura grúas RTG – Video de seguridad

Operación Segura grúas RTG – Video de seguridad

Video publicado en youtube por Sergio Gaffoglio

< https://www.youtube.com/watch?v=oUiUKCL8_pI >

Publicado en Agosto 26, 2015.

Vídeo con las 10 reglas de operación segura de RTG.

Transcripto y adaptado por Gustavo Zamora* para gruasytransportes, Buenos Aires (Argentina).

Operación Segura RTG

International Trade Logistics

Exolgan Container Terminal – A member of PSA Group

10 normas de guía para uso de RTG:

RTG es la abreviatura en inglés de rubber tyred gantry crane que en español significa grúa pórtico sobre neumáticos, también llamada Transtainer por la fabrica Paceco.

1- Antes de comenzar la operación, realice un chequeo de seguridad visual de la máquina antes de operarla. Verificando el estado de cubiertas, frenos, sistema de luces, y cámara de video del lado ciego.

2- Para la traslación tener en cuenta que tenemos, en esta terminal, RTG´s de diferentes dimensiones en el ancho de las patas de la máquina.

3- Recuerde que todo operador de RTG debe notificar por el canal “pasamáquinas” un cambio de bloque o un cruce de calle para que sea asistido. Suele ser asistido por personal de plazoleta en una camioneta que corta el paso de otras máquinas y camiones para evitar colisiones.

4- Al tomar un contenedor no retire la mirada del mismo, hasta no estar seguro del correcto enganche del contenedor, del desenganche del semirremolque y de las alturas mínimas para el traslado del contenedor.

5- Recuerde que el removido del contenedor hacia la estiba puede ser realizado siguiendo un trayecto parabólico pero el movimiento de traslación hacia la calle del camión debe ser realizado con el spreader contra el tope del trolley, para evitar accidentes.

6- Recuerde que al momento del armado de la estiba debe tomar como referencia la primera fila de contenedores, las lineas demarcatorias, y en caso de no contar con ellas, debe tomar aproximadamente 40 centímetros de la linea de bloque. De no ser así, solicite ser asistido por el supervisor de plazoleta.

7- Para una correcta estiba vertical, verifique el correcto apoyo del contenedor a estibar en sus cuatro dados, para que todos estos coincidan con los cuatro dados, del contenedor sobre el cual se está apoyando el mismo.

8- Durante la operación de carga y descarga de contenedores desde o hacia un camión con barandas. Dele instrucciones al chofer del camión para bajarlas por completo, en caso de negarse, no cargar y dé aviso al supervisor de patio.

9- Recuerde que está prohibido mantener la carga suspendida en la senda de camión si aún no se ha ubicado la unidad del transporte debajo de la RTG.

10- Antes de abandonar la cabina de la RTG, notifique al supervisor en cuanto al lugar donde será aparcada la máquina. Tenga a bien asegurarse de que el equipo se encuentra sin carga, con el spreader levantado y con la posición de la cabina en la plataforma de descenso.

Exolgan Container Terminal – A member of PSA Group

International Trade Logistics

Descargar este artículo en pdf: Operacion Segura RTG

Fuentes:

gruasytransportes

youtube

(*)Gustavo Zamora es un especialista en equipo de elevación y manejo de cargas. Vive y trabaja en Buenos Aires (Argentina)

Tags: Vídeo grúas rtg nuevas eléctricas (gz11) (gz7), Bromma, guardahombres. RTG de 8 ruedas, mes eco tt, semáforo landed lock unlock , RTG 7 de ancho por 5 de alto, parada de emergencia con proteccion de acrilico, RTG Mitsui Paceco Transtainer mes eco TT, MES= Mitsui Engineering & Shipbuilding Co., Ltd., RTG SWL 40 Ton,

v.10784

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