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Buque Portacontenedores chino de gran tamaño incautado en Egipto

Buque Portacontenedores chino de gran tamaño incautado en Egipto

Noticias
Traducido por Gustavo Zamora* para gruasytransportes, Buenos Aires (Argentina).
Noviembre 12: Según un informe aún no confirmado de Egipto, el buque de carga con bandera de Hong Kong (HK) fue detenido en el puerto de Dekheila, en Alejandría, Egipto, poco después de su arribo el 12 de noviembre. El barco colisionó con un muelle en la Terminal de Contenedores mientras amarraba y dañó dos grúas, causando supuestamente, grandes pérdidas. El barco estará detenido hasta que se evalúen los costos de los daños y el puerto reciba una garantía bancaria. El Puerto afirma que el barco se acercaba al muelle a una velocidad demasiado alta.

Actualización del 12 de noviembre: Al parecer el barco en cuestión es CSCL YELLOW SEA, simplemente no hay otro barco que se ajuste a los detalles, excepto este.

14 de noviembre, actualización: Está confirmado el buque es el CSCL YELLOW SEA, ya que el barco todavía está en Dekheila, su última posiciòn de AIS tiene como fecha las 0900 UTC del 13 de noviembre.

En las fotos, las grúas dañadas.

El buque Portacontenedores CSCL YELLOW SEA, IMO 9645906, tonelaje de porte bruto dwt 121194, capacidad 10036 TEUs, construido en el 2014, bandera de Hong Kong (HK), armador (manager) COSCO SHIPPING Lines Co., Ltd.

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Fuentes:

Texto en español de gruasytransportes < gruasytransportes.wordpress.com >

maritimebulletin.net/2017/11/14/chinese-very-large-container-ship-seized-in-egypt-update/

felixstowedocker.blogspot.com/2017/11/chinese-very-large-container-ship.html

(*)Gustavo Zamora es un especialista en equipo de elevación y manejo de cargas. Vive y trabaja en Buenos Aires (Argentina)

Tags: Chinese Very Large Container Ship seized in Egypt UPDATE (gz11), Felixstowe Dockers CSCL YELLOW SEA (gz11), felixtowe dockers, El tonelaje de peso muerto, TPM, tonelaje de porte bruto o DWT (acrónimo del término en inglés Deadweight tonnage) es.wikipedia.org/wiki/Tonelaje_de_peso_muerto,

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Inspección estructural en gruas portuarias 2-Critical Factors of Fatigue Failure-by pema.org

Inspección estructural en gruas portuarias 2-Critical Factors of Fatigue Failure-by pema.org

Compilado y traducido por Gustavo Zamora* para gruasytransportes, Buenos Aires (Argentina).

La Asociación de Fabricantes de Equipo Portuario (su abreviatura en inglés PEMA) publicó un documento de información en inglés, cuya intención es la de ser una guía práctica sobre la inspección estructural, de grúas pórtico de muelle (su abreviatura en inglés STS), de grúas pórtico de patio montadas sobre rieles (su abreviatura en inglés RMG), y de grúas pórtico de patio montadas sobre neumáticos (su abreviatura en inglés RTG).

Foto 1

Según el documento mencionado:

2 – FACTORES CRITICOS DE LA FALLA (o fractura) POR FATIGA

El riesgo de una falla por fatiga es el producto de la probabilidad y de la consecuencia de la falla.
Hay tres factores críticos: dos se relacionan con la probabilidad de esa falla y uno se relaciona con las consecuencias de esa falla.
Existen dos factores principales que controlan la probabilidad de una falla por fatiga:

1. La cantidad y la amplitud de los ciclos de los esfuerzos (tensiones) en un punto particular de un miembro estructural determina la probabilidad de crecimiento de fisuras, también llamado falla (o avería o daño) por fatiga.

Una mayor cantidad de ciclos de esfuerzos y mayores amplitudes de esos esfuerzos en cada ciclo, aumentan el daño y la probabilidad de falla. Para muchos miembros estructurales de grúas, la carga sobre ese miembro estructural varía en función diecta de la magnitud y de la posición de la carga en movimiento.

2. Las concentraciones de esfuerzos (stress), las cuales incrementan localmente la amplitud de los esfuerzos, y aumentan la probabilidad de crecimiento de la fisura. Las concentraciones de esfuerzos son lugares ubicados en un miembro estructural donde, debido a discontinuidades en su geometría, las tensiones locales son mucho mayores que el promedio de las mismas en toda la sección. Las concentraciones de esfuerzos se ubican típicamente en las discontinuidades tales como las conexiones, y especialmente en las soldaduras.

Los factores menores que también afectan la evolución de la fatiga incluyen las tensiones residuales de la fabricación, las propiedades del material, la carga aplicada sobre la estructura y la temperatura.

Foto  2.1: Fisura en un miembro crítico a la fractura (FCM) en el extremo inferior del tubo único diagonal superior.

La consecuencia de la falla es el tercer factor crítico que afecta el riesgo de falla. Si la falla de un miembro estructural puede dar como resultado, la caída de la carga, o el colapso de la grúa u otra inestabilidad peligrosa, la consecuencia de la falla es significante. Si ese miembro estructural, o una parte del mismo, está cargada en tensión (esfuerzo) a ese miembro se lo conoce como un miembro crítico a la fractura o FCM. Inherente a esta definición es que un FCM no posee una ruta de carga redundante y que sea viable.

Los componentes estructurales de la grúa de mayor riesgo son los FCM que experimentan un daño severo por fatiga, en particular en las ubicaciones con concentraciones de esfuerzos significativas.

Después de que una grúa es construída, el riesgo de fatiga es mitigado típicamente mediante la búsqueda de fisuras provocadas por fatiga y reparándolas antes de que un miembro estructural se quiebre ( las mejoras de los detalles pobres del diseño respecto de la fatiga estructural son posibles, pero rara vez se realizan). Este documento proporciona una guía para ayudar a encontrar fisuras a través de la comprensión de estos tres factores críticos.

2.1 MÉTODOS DE INSPECCIÓN E INTERVALOS DE INSPECCIÖN

Aunque la tasa de crecimiento de las fisuras por fatiga es controlada por muchos factores altamente variables, la probabilidad de falla de un miembro en particular, en algún momento de su vida útil, puede ser averiguada en forma aproximada utilizando datos obtenidos en pruebas de muestras reales con detalles de fatiga similares, con cálculos de la amplitud de los esfuerzos que experimenta el miembro estructural, y con estimaciones de la cantidad de ciclos de carga.

Fotos 2.2 y 2.3: Fracturas por fatiga de miembros diagonales en trolleys (carros) con maquinaria de izaje (hoist) ubicada en el carro.

La mejor manera de reducir la probabilidad de una falla peligrosa es realizar inspecciones exhaustivas de los FCM con intervalos de tiempo calculados en base a la tasa de probabilidad de crecimiento de las fisuras. Al decir inspecciones queremos decir inspecciones visuales y otros métodos no destructivos, incluyendo el ultrasonido, las tintas penetrantes y los exámenes por partículas magnéticas realizados por un inspector de soldadura certificado.

Tales inspecciones pueden ser programadas para mantener una confiabilidad estructural consistente.

Idealmente, el fabricante de grúas proporciona al usuario un programa de mantenimiento estructural que especifica los lugares de inspección, los métodos y los intervalos.

Si el programa de inspección no está disponible, puede valer la pena hacer inspecciones visuales regulares en los lugares críticos de la grúa. Aclaramos, sin embargo, que la utilidad de las inspecciones visuales como único método para detectar fisuras peligrosas es limitado:

1. La inspección visual no detectará defectos dentro del material, como pueden detectarse mediante un examen con ultrasonido.

2. Las fisuras superficiales pueden no ser visibles hasta que ya han crecido demasiado hasta llegar a un tamaño crítico de fractura.

La figura 2.4 muestra las fases del crecimiento de la fisura. Las fisuras pueden ser detectadas en la Región 2 y ser reparadas. En la Región 3 la fractura es inminente. Para miembros estructurales críticos, los intervalos de inspección pueden ser determinados en función de la cantidad de ciclos requeridos para ir desde la Región 2 a la Región 3.

 

Figura 2.4: muestra las fases de crecimiento de la fisura.

2.2 LA CANTIDAD Y LA AMPLITUD DE LOS CICLOS DE ESFUERZOS

En cualquier grúa, el movimiento de la carga mediante el carro (trolley) y la variación entre los estados de grúa cargada y grúa descargada crean tensiones (esfuerzos) fluctuantes en la estructura.

En las grúas RMG (pórticos montados sobre rieles), un daño significativo por fatiga puede también ser inducido por el movimiento del pórtico (movimiento del gantry). Las cargas provenientes de la aceleración y del viento también crean cargas fluctuantes, pero la de la carga en movimiento es generalmente la más significativa de todas.

Figura 2.5: Nivel de esfuerzo fluctuante típico en un punto sobre una grúa operando. Cada conjunto compuesto por un pico y un valle es un ciclo.

La cantidad de ciclos de este esfuerzo fluctuante y la amplitud del esfuerzo, particularmente en la amplitud del esfuerzo donde el material se separa, son los factores más importantes para evaluar el potencial de que ocurra una fisura por fatiga.

Un mayor daño por fatiga significa que existe una mayor probabilidad de fisuras y que la confiabilidad es menor.

Cuanto mayor sea la amplitud de los esfuerzos – esto es la diferencia entre el esfuerzo mínimo y el esfuerzo máximo-, mayor será la tasa (o ritmo) de crecimiento de las fisuras por cada ciclo de carga. La influencia de la amplitud de los esfuerzos en la confiabilidad generalmente se triplica. (NdeT: Es decir que el ritmo de crecimiento de las fisuras por cada ciclo de carga crecerá tres veces por cada vez que exista un aumento de la amplitud de los esfuerzos).

Cuantos más ciclos haya, más crecerán las fisuras. La influencia de la cantidad de ciclos en la confiabilidad es lineal.

2.3 CONCENTRACIONES DE ESFUERZOS

Existen discontinuidades en todas las estructuras de acero, especialmente en las uniones soldadas. Cuando la estructura es cargada en forma repetitiva con esfuerzos, las fisuras crecen en dirección perpendicular a la dirección del esfuerzo.

El ritmo de crecimiento de la fisura depende parcialmente del nivel del esfuerzo. Las concentraciones de esfuerzos causan niveles locales más altos de esfuerzos y aceleran el crecimiento de la fisura.

Las placas adosadas a la estructura y los cambios en la geometría son discontinuidades que causan concentraciones de esfuerzos particularmente en las soldaduras. Las fisuras pueden producirse en cualquier lugar en el acero, pero generalmente se producen en las uniones soldadas.

Imagen 2.6: Ejemplos de placas adosadas y soldadas con las concentraciones de esfuerzos que surgen: En la parte superior, una barra está soldada en forma perpendicular a una placa. En la parte inferior, una placa está sobremontada encima de otra placa.

La Imagen 2.7 muestra las ubicaciones típicas de los comienzos de las fisuras y el crecimiento posterior de las fisuras debido a las concentraciones de esfuerzos que multiplican la amplitud de los esfuerzos. Las fisuras crecen típicamente a partir de pequeñas muescas creadas por la dilatación provocada por el calentamiento y la posterior contracción del material durante el proceso de soldadura.

Imagen 2.7: ejemplos de los comienzos de fisuras y el crecimiento de las mismas debido a las concentraciones de esfuerzos.

Imagen 2.8: Mirando hacia abajo en una placa de conexión de un tirante que sufrió una falla por fatiga

……

2.4 DÓNDE CRECEN LAS FISURAS – UNA DISCUSIÓN PARA LAS ESTRUCTURAS DE LAS GRÚAS

Para que las fisuras crezcan debido a la fatiga provocada por la carga debe existir un esfuerzo cíclico en una ubicación particular. Dónde exista una discontinuidad geométrica habrá una concentración de esfuerzo, una mayor amplitud de esfuerzos y una mayor probabilidad de que se produzcan fisuras por fatiga.

Cuando busque fisuras por  fatiga que sean peligrosas en una grúa, en particular:

1. Búsquelas en los miembros críticos a la fractura o FCM.

2. Sobre los FCM, busque las regiones que experimentan un daño significativo por fatiga.

3. Dentro de esas regiones, busque donde existan cambios en la sección o en la forma de la estructura y donde existan discontinuidades geométricas, y particularmente en las soldaduras ubicadas en estas áreas.

Los lugares típicos de aparición de fisuras  en los miembros principales que están en tensión en la estructura (miembros tensores), o en los tramos de esos miembros estructurales, están ubicados en los extremos de las placas de conexión, en los accesorios adosados a las estructuras  y en las soldaduras envolventes ( en inglés, wrap around welds) realizadas alrededor de cualquier placa, y también en los cambios en la sección transversal de un miembro estructural.

(NdeT: También se encontrarán fisuras donde el acero no se haya amolado correctamente y haya quedado con grandes rugosidades o rebabas.)

(NdeT: Los fabricantes de grúas recomiendan que nunca se suelde ningún agregado a la estructura original, y especialmente en las cercanías de las soldaduras originales de fábrica.)

Descargar este artículo en español en PDF: Inspección estructural en gruas portuarias 2-Critical Factors of Fatigue Failure-by pema

El documento completo en inglés puede ser descargado en: http://www.pema.org/download476

Fuentes:

Texto en español de gruasytransportes < gruasytransportes.wordpress.com >

Texto original en inglés: pema.org

(*)Gustavo Zamora es un especialista en equipo de elevación y manejo de cargas. Vive y trabaja en Buenos Aires (Argentina)

Tags: simo hoite crane pdf (gz11), Simo Hoite, Liftech, miembro crítico a la fractura,  stress range= amplitud de los esfuerzos, crack= fisura, stress= esfuerzos, rate of growth= ritmo o tasa de crecimiento, stay=tirante, soldaduras envolventes=wrap around welds, fisura, soldadura, pema port equipment manufacturers paper pdf, Los fabricantes de grúas recomiendan que nunca se suelde ningún agregado a la estructura original, y especialmente en las cercanías de las soldaduras originales de fábrica,

Otros posts relacionados:

https://gruasytransportes.wordpress.com/2016/06/05/inspeccion-estructural-en-gruas-portuarias-1/

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English versión:

Practical Structural Examination in Ports and Terminals | A PEMA Information Paper.

The above mentioned paper explains:

2 | CRITICAL FACTORS OF FATIGUE FAILURE

The risk of a fatigue failure is the product of the probability and the consequence of the failure. There are three critical factors: two relate to probability and one to the consequences of that failure.
Two primary factors control the probability of fatigue fracture:
1. The number and range of tension stress cycles at a particular point in a structural member determine the probability of crack growth, also called fatigue damage. More stress cycles and greater tension stress range in each cycle increase the damage and the probability of failure. For many members on cranes the loading varies directly in relation to the magnitude and position of the moving load.
2. Stress concentrations, which increase the local stress range, increase the probability of crack growth. Stress concentrations are locations on a member where, due to discontinuities in geometry, local stresses are much larger than the average across the section. Stress concentrations are typically found at discontinuities such as connections, especially at welds.
Lesser factors affecting fatigue performance include residual stresses from fabrication, material properties, loading rate, and temperature.
Picture 2.1: Crack in FCM at lower end of single upper diagonal pipe.
The consequence of failure is the third critical factor affecting risk. If failure of a structural member can result in dropping the load, collapse of the crane or other dangerous instability, the consequence
is significant. If such a member, or a portion of it, is loaded in tension the member is referred to as a
fracture critical member or FCM. Inherent in this definition is that an FCM does not have a viable
redundant load path.
The highest risk crane structural components are the FCMs experiencing severe fatigue damage,
in particular at the locations with significant stress concentrations.
After a crane is built, mitigating fatigue risk is typically done by finding the fatigue cracks and repairing them before a member breaks (improvements of poor fatigue details is possible, but rarely done). This
paper provides guidance to help find cracks through understanding of these three critical factors.
2.1 INSPECTION METHODS AND INTERVALS
Although the rate of fatigue crack growth is controlled by many highly variable factors, the probability of
failure of a particular member, at some point in its life, can be approximated using data from testing of actual samples with similar fatigue details, calculations of the stress range the member experiences, and estimates of the number of load cycles.
Pictures 2.2 and 2.3: Fatigue fractures of diagonal members on machinery trolleys.
The best way to reduce the probability of a dangerous failure is to make thorough inspections of FCMs at intervals calculated based on the probable rate of crack growth. By inspections we mean visual and
other non-destructive methods including ultrasonic, dye-penetrant, and magnetic particle examination by a certified weld inspector. Such inspections can be timed to maintain a consistent structural reliability.
Ideally, the crane maker provides the user with a structural maintenance program that specifies
inspection locations, methods and intervals.
If an inspection program is not available, it can be worthwhile to make regular visual inspections at the
critical locations on the crane. We note, however, that the usefulness of visual inspections alone to
detect dangerous cracks is limited:
1. Visual inspection will not detect flaws inside the material, as can be detected by ultrasonic examination.
2. Surface cracks may not become visible until they have grown to a fracture critical size.
Picture 2.4 shows phases of crack growth. Cracks can be detected in Region 2 and repaired. In Region 3 fracture is imminent. For critical members, inspection intervals can be determined based on the number of cycles required to go from Region 2 to Region 3.
Picture 2.4: Phases of crack growth.
2.2 NUMBER AND RANGE OF STRESS CYCLES
On any crane the moving of the load by the trolley and the variation between loaded and unloaded
states creates fluctuating stresses in the structure.
On RMG cranes significant fatigue damage can also be induced by the gantry motion. Loads from
acceleration and wind also create fluctuating loads, but the moving load is typically the most significant.
Picture 2.5: Typical fluctuating stress level at one point on a working crane. Each peak and trough is one cycle.
The number of cycles of this fluctuating stress and the stress range, particularly in the tension range where the material is pulled apart, are the most important factors in evaluating the potential for fatigue cracking.
Higher fatigue damage means there is greater probability of cracking and reliability is lower.
The greater the stress range—the difference between the minimum and maximum stress—the greater the rate of crack growth per cycle of load. The influence of the stress range on reliability is typically cubed.
The more cycles, the more the cracks will grow. The influence of the number of cycles on reliability is linear.
2.3 STRESS CONCENTRATIONS
There are discontinuities in all steel structures, especially at welded joints. When the structure
is loaded repeatedly in tension, the cracks grow perpendicular to the stress direction.
The rate of growth partially depends on the stress level. Stress concentrations cause higher levels of
local stress and accelerate crack growth.
Attachments to plates and changes in geometry are discontinuities that cause stress concentrations,
particularly at the welds. The cracks can occur anywhere in steel, but they usually occur at welded
connections.
Picture 2.6: Examples of welded attachments and the stress concentrations that arise: At the top, a bar is welded perpendicular to the plate. At the bottom, a plate is lapped over another plate.
Picture 2.7 shows typical locations of crack initiation and subsequent crack growth due to stress  concentrations that multiply the stress range. The cracks typically grow from tiny notches created by the heating and subsequent shrinkage of the welding process.
Picture 2.7: Examples of crack initiation and growth due to stress concentrations.
Picture 2.8: Looking down on a forestay connection plate that failed in fatigue.
……
2.4 WHERE CRACKS GROW – A DISCUSSION FOR CRANE STRUCTURES
For cracks to grow from fatigue loading there must be a cyclic tension stress at a particular location. Where a geometric discontinuity is present there will be a stress concentration, a greater stress range, and a higher probability that fatigue cracks will occur.
When looking for dangerous fatigue cracks on a crane, in particular:
1. Look for FCMs
2. On the FCMS look for the regions that experience a significant fatigue damage
3. Within these regions look at changes in section and at geometric discontinuities, and particularly
at the welds in these areas.
Typical cracking locations in main tension members, or portions of members, are at the ends of connection plates, at attachments and wrap around welds, and at changes in cross section.

Sources:

gruasytransportes

pema.org

Compiled by Gustavo Zamora for gruasytransportes.wordpress.com

Extracted from the Paper: Practical Structural Examination in Ports and Terminals | A PEMA Information Paper – published by pema.org

Read the complete book at:

http://www.pema.org/download476

(*) Gustavo Zamora is a cranes expert. He lives and works at Buenos Aires (Argentina).

Tags: simo hoite crane pdf (gz11), Simo Hoite, Liftech, miembro crítico a la fractura,  stress range= amplitud de los esfuerzos, crack= fisura, stress= esfuerzos, rate of growth= ritmo o tasa de crecimiento, stay=tirante, soldaduras envolventes=wrap around welds, fisura, soldadura, pema port equipment manufacturers paper pdf, Los fabricantes de grúas recomiendan que nunca se suelde ningún agregado a la estructura original, y especialmente en las cercanías de las soldaduras originales de fábrica,

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Terminal Zárate apuesta con infraestructura y tecnología- by Globalports

Terminal Zárate apuesta con infraestructura y tecnología- by Globalports

Publicado en globalports.com.ar el 20/09/2017

 

Foto 1 (Crédito : globalports.com.ar)

 

La empresa de Grupo Murchison invertirá u$s 30 millones. El anuncio se hizo durante la recorrida que realizó el ministro de Transporte de la Nación Guillermo Dietrich.

Terminal Zárate (TZ), empresa perteneciente al Grupo Murchison, anunció un ambicioso plan de inversiones. El mismo se está llevando a cabo en distintas etapas de ejecución por u$s 30 millones a través de créditos que se gestionan ante la Corporación Interamericana de Inversiones (CII).

El crédito forma parte del programa de inversiones por u$s 60 millones que inició TZ en 2016 y concluirá a fines de 2018.

novedad--TZ0

Foto 2 (Crédito: tz.com.ar/images/novedad–TZ0.jpg)

Los detalles del mismo, fueron expuestos por el presidente del Grupo, Roberto Murchison, al ministro de Transporte Guillermo Dietrich durante una visita que realizó a las instalaciones de la localidad de Zárate.

Entre las inversiones que comprende este programa se destaca la ampliación del muelle en 94 metros, totalizando una extensión de 480 metros y u$s 10 millones de inversión. Compra de 6 grúas RTG de última generación, lo que permitirá una más eficiente operación de contenedores en las playas de almacenaje con un desembolso de u$s 10 millones. Adquisición de una grúa pórtico Post-Panamax, que incrementará y hará más eficientes las operaciones en muelle de buques de mayor tamaño con una inversión de u$s 12 millones, y la realización de varias obras de infraestructura y tecnologías complementarias para mejorar los servicios con un valor de u$s 11 millones.

ubicacion_01

Foto 3 (Crédito: tz.com.ar/images/ubicacion_01.jpg)

“Estas inversiones posibilitarán aumentar cargas proyecto y cargas generales, además de incrementar 40% la capacidad operativa de contenedores. De esta manera, también se acompaña con nuevas tecnologías el crecimiento del comercio exterior de nuestro país y se consolida la posición referencial de Terminal Zárate en el mercado y, a la vez, sigue adecuándose a las exigencias de calidad en servicios logísticos que tienen los clientes, sean líneas marítimas como importadores y exportadores”, señalaron desde TZ en un comunicado.

muelle6

Foto 4 (Crédito: terminalzarate.com.ar/images/cabeceras/muelle6.jpg)

Fuentes:

globalports.com.ar

gruasytransportes

Tags: Boletin Globalports Nro 582 (gz11), Grúas pórtico de muelle STS, Gúas pórtico sobre neumáticos RTG,

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COSCO toma la propiedad total de APMT Zeebrugge

COSCO toma la propiedad total de APMT Zeebrugge

Traducido por Gustavo Zamora*, Buenos Aires (Argentina) para gruasytransportes.

Foto: El CSCL Globe en APMT Zeebrugge

 

COSCO Shipping Ports ha adquirido la participación mayoritaria de APM Terminals (APMT) en la terminal de contenedores de APMT Zeebrugge por un valor de 35 millones de Euros (41 millones de dólares norteamericanos), lo que le da el total de la propiedad.

La compra es una más de múltiples inversiones clave hechas por el operador de terminales portuarias estatal chino en Europa durante los últimos años, incluyendo el puerto del Pireo, Vado y la Terminal Euromax en Rotterdam.

Como parte de la transacción, APMT ha propuesto recomprar el 25% de las acciones del Grupo Internacional Portuario de Shanghai (SIPG) y luego venderselas a COSCO junto con su propia participación del 51% en Zeebrugge.

La terminal tiene una capacidad anual de 1 millon de TEUs y es el segundo puerto de contenedores con mayor volumen de contenedores de Bélgica.

Según un comunicado de APMT, COSCO Shipping y sus socios en la alianza se han convertido en los principales clientes del puerto con un interés en aumentar los volúmenes a largo plazo del puerto.

APMT abrió la terminal de Zeebrugge en octubre del 2006 y más tarde en 2014 vendió el 24% de la misma a COSCO.

Wim Lagaay, director de la cartera de acciones de APMT en Estados Unidos y Europa, dijo: “Nuestra decisión de vender en Zeebrugge refleja la estrategia de nuestra cartera de enfocarnos en activos de largo plazo”.

Se espera que la transacción se cierre a finales de noviembre de 2017, pero todavía está sujeta a las aprobaciones regulatorias de las autoridades, que se espera que tarde de tres a cuatro meses para su finalización.

Fuentes:

container-mag.com/2017/09/12/cosco-takes-full-ownership-apmt-zeebrugge/

Traduccion de gruasytransportes <gruasytransportes.wordpress.com>

(*)Gustavo Zamora es un especialista en equipo de elevación y manejo de cargas. Vive y trabaja en Buenos Aires (Argentina)

Tag: COSCO takes full ownership of APMT Zeebrugge (gz11),

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Gateo y deslizamiento de gruas pórtico de muelle en Argentina – Ale Heavylift

Gateo y deslizamiento de gruas pórtico de muelle en Argentina – Ale Heavylift

Sistema para deslizamiento de la carga sobre vias (Parte 3)

Publicado por ale-heavylift.com

Traducido por Gustavo Zamora*, para gruasytransportes, Buenos Aires (Argentina).

Foto 1 (Crédito ALE)

Descripción del trabajo:

ALE ha realizado la elevacion sobre gatos hidraulicos (gateo) y el deslizamiento sobre vias (en inglés,skidding) de una grúa pórtico de muelle ZPMC Super Post Panamax en una terminal portuaria de Buenos Aires, Argentina para reparar las patas de la grúa.

Foto 2 (Crédito ALE)

Las patas de la grúa con un peso de 165 toneladas cada una sufrieron daño estructural y la rotura de un perno de unión debido a una tormenta. La grúa tiene en su base una longitud de 32 metros por 26 metros de ancho y 80 metros de altura. El daño estructural puso en riesgo a toda la grúa y bloqueó el muelle, evitando que se pueda seguir operando y por ello precisaba ser reparada y el boogie precisaba ser reposicionado en su lugar original.

 

Foto 3 (Crédito ALE)

Cuatro gatos hidráulicos de 140 toneladas de capacidad fueron ensamblados en cuatro mástiles modulares dentro de cada pata del lado agua. Una vez que se hubo transferido la carga, se levantaron ambas patas hasta que alcanzaron la altura necesaria para el trabajo de reparación y de deslizamiento a realizar.

 

Foto 4 (Crédito ALE)

Una vez que las patas fueron reparadas, la grúa, que pesaba 1.100 toneladas y medía 32 metros de largo, 26 metros de ancho y 80 metros de altura, necesitaba ser trasladada a un área de estacionamiento para liberar el espacio y permitir que continuaran las operaciones portuarias en el muelle. Para ello, ALE realizó el deslizamiento de las patas del lado agua utilizando seis líneas de deslizamiento montadas en las patas de la grúa, que consistían en dos gatos hidráulicos de 90 toneladas montados sobre patines dobles de deslizamiento. La grúa pórtico de muelle fue deslizada sobre unas vigas de composite de unos 500 mm de altura que fueron niveladas con durmientes de madera dura y con arena firme.

Foto 5 (Crédito ALE)

Las patas del lado tierra de la grúa fueron montadas luego sobre cuatro líneas de deslizamiento que consistían en dos patines dobles de 90 toneladas y se deslizaron sobre rampas niveladas con durmientes de madera dura y arena.

Foto 6 (Crédito ALE)

 

Todas las patas de la grúa fueron deslizadas unos 100 metros y la operación completa tomó un total de tres días.

 

Foto 7 (Crédito ALE)

-En la Argentina, la empresa ALE Heavylift está asociada con la firma Transportes Rivas, que se dedica al transporte de cargas pesadas.

Descargar la traducción al español en pdf: Gateo y deslizamiento de gruas pórtico de muelle en Argentina – Ale Heavylift _ Grúas y Transportes

Fuentes:

Texto en español de gruasytransportes < gruasytransportes.wordpress.com >

Artículo original en inglés: ale-heavylift.com/case-study/jacking-and-skidding-of-a-portainer-crane-argentina/

(*)Gustavo Zamora es un especialista en equipo de elevación y manejo de cargas. Vive y trabaja en Buenos Aires (Argentina)

Tags: Jacking and skidding of a portainer crane, Argentina – ALE (gz11), Sistema para deslizamiento de la carga sobre vias (3), Gateo, rieles hidráulicos, Skidding – Deslizamiento de la carga sobre vias o rieles, railroad sleeper beam= durmiente de ferrocarril,

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El mantenimiento programado tiende a aumentar las fallas

El mantenimiento programado tiende a aumentar las fallas

Traducido por Gustavo Zamora*, para gruasytransportes, Buenos Aires (Argentina).

A veces menos es mejor

Sobre cómo el hundir los submarinos (U-boats) casi alteró la industria de mantenimiento.

EL MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM por sus siglas en inglés) TIENE SUS RAÍCES EN LA AVIACIÓN; Sin embargo, esto nos retrotrae aún más de lo que comúnmente pensamos. El RCM fue originalmente llamado mantenimiento basado en la condición, un término acuñado por un grupo de trabajo de la industria creado en 1960 por las líneas aéreas comerciales para investigar las capacidades del mantenimiento preventivo.

Este grupo de trabajo hizo dos descubrimientos sorprendentes: (1) La revisión o recorrido programado tiene un efecto menor sobre la confiabilidad global de una pieza o item complejo
a menos que ese item tenga un modo de falla dominante. (2) Hay muchas piezas o items para los cuales no hay una forma efectiva de mantenimiento programado. Esto dio lugar a la creación de
un Grupo de Dirección de Mantenimiento – el Primer Grupo de Trabajo (MSG-1), que desarrolló un manual en 1968 con el mantenimiento programado mínimo / recomendaciones de inspección para el avión Boeing 747-100 y para sus motores.

En 1970, el 2º Grupo de Trabajo (MSG-2) actualizó el manual e incluyó tanto a la aeronave DC-10
como al L-1011 y a sus respectivos motores. En 1974, el Departamento de Defensa de los Estados Unidos comisionó a United Airlines para preparar un informe sobre los procesos utilizados por la industria de la aviación civil para preparar programas de mantenimiento para aeronaves.
Dos ingenieros de United Airlines, Stan Nowlan y Howard Heap, descubrieron en forma independiente que el mantenimiento preventivo realmente aumentó el porcentaje de fallas en algunos casos.
Sus conclusiones fueron publicadas en el reporte en inglés llamado Nowlan and Heap Report, un Informe históricamente fundamental publicado en 1978 por el Departamento de Defensa en realidad titulado Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. En aquel momento ellos no sabían que estaban redescubriendo un concepto que el embriólogo británico Conrad Hal Waddington
ya había descubierto en 1943, dado que su trabajo de la época de la guerra permaneció clasificado durante 30 años.
Waddington había estado implicado en investigación operacional con la Royal Air Force ( RAF- Fuerza Aérea Real del Reino Unido) antes de convertirse en el asesor científico del Comandante
en Jefe del Comando Costero en 1944.
La asignación principal de su equipo era aconsejar sobre cómo la RAF podría combatir más con eficacia a los submarinos alemanes.

 

 

Foto –Los escuadrones de B-24 Liberator inicialmente sufrieron un bajo porcentaje de disponibilidad de equipos operativos debido al mantenimiento.

Entre sus sugerencias estaban cambiar el patrón de los colores de la pintura de los bombarderos pasando de negro a blanco, dando como resultado que los aviones no puedan distinguirse en el cielo hasta que estuvieran un 20% más cerca, lo que produjo un aumento del 30% en los hundimientos exitosos y también cambiar la profundidad de detonación de las cargas de profundidad pasando de los actuales 100 pies (30 metros aprox.) a 25 pies (8 metros aprox.). Aunque fue fuertemente resistido, este cambio trajo un aumento del 700 por ciento (siete veces) en la cantidad de submarinos destruidos.
Waddington luego centró su atención en la disponibilidad de la fuerza de escuadrones de aeronaves B-24 Liberator que sólo tenían 20 de sus 40 aviones listos para volar, con muchos de los aviones que no estaban disponibles esperando por que se les hiciera mantenimiento o estando ya en mantenimiento. Después de que su equipo recopilara datos sobre el mantenimiento programado y el mantenimiento no programado, trazaron curvas de la cantidad de reparaciones no programadas en función del tiempo de vuelo.
Lo que descubrieron fue un fuerte aumento en la cantidad de reparaciones después de cada evento programado de mantenimiento preventivo (PM por sus siglas en inglés) de las 50 horas de vuelo, la cual declinaba hasta el mantenimiento de las próximas 50 horas.
Waddington
dijo que el mantenimiento programado “Tiende a aumentar las fallas y averías, y esto puede ser sólo debido a que se está haciendo un daño positivo al perturbar un estado de cosas relativamente satisfactorio. En segundo lugar, no hay indicios de que el porcentaje de roturas esté empezando a aumentar nuevamente después de las 40 o 50 horas de vuelo cuando el avión está llegando tarde- es decir con más horas de vuelo que las necesarias- para su próximo [evento de manteniminto preventivo PM]. ”
El equipo de Waddington recomendó extender los intervalos de mantenimiento, eliminar tareas de Mantenimiento Preventivo -PM- que no hayan demostrado ser beneficiosas, mejorar la programación del personal de mantenimiento y crear una guía de mantenimiento mejorada y una documentación de mantenimiento mejorada. Después de implementar estas sugerencias, el tamaño efectivo -en uso- de las flotas se incrementó en más del 60%.
Casi 35 años después, Nowlan y Heap se hicieron eco de esos sentimientos con un informe mucho más disponible al público, provocando una revolución dentro de la industria de mantenimiento.
Pero es interesante pensar en dónde podríamos estar hoy si la investigación operativa de Waddington contra los submarinos U-Boat hubiese sido desclasificada antes.

 

 

Foto -Evan Zabawski-

El autor:

Evan Zabawski, CLS, es Asesor técnico Senior de TestOil en Calgary, Alberta, Canadá. Pueden contactarlo en Ezabawski@testoil.com.

Artículo original en inglés:

Fuentes:

Tribology & Lubrication Technology

stle.org/files/Publications/TLT/files/Publications/TLT_Magazine.aspx

Texto en español de gruasytransportes < gruasytransportes.wordpress.com >

(*)Gustavo Zamora es un especialista en equipo de elevación y manejo de cargas. Vive y trabaja en Buenos Aires (Argentina)

Tags: Rcm maintenance page 6/92 (gz7), En los barcos: “Lo que anda no se toca” ,
A veces, lo que anda no se toca, Mantenimiento de equipos de alta criticidad,
Mantenimiento de grúas de alta criticidad, Mantenimiento de grúas Liebherr LHM,
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Grúas pórtico de muelle para contenedores, tipos Panamax, Post Panamax, Super Post Panamax y otros

Grúas pórtico de muelle para contenedores, tipos Panamax, Post Panamax, Super Post Panamax y otros

Por Gustavo Zamora*, para gruasytransportes, Buenos Aires (Argentina).

En un artículo anterior nos hemos referido a los tipos de barcos portacontenedores según su tamaño, ver https://gruasytransportes.wordpress.com/2017/04/08/barcos-portacontenedores-tipo-panamax-tipo-neopanamax-y-otros/

 

Foto: grúa pórtico Liebherr tipo Megamax
Foto: grúa pórtico Liebherr tipo Super Post Panamax
Cada vez que llegan a un puerto los buques portacontenedores, sus contenedores son cargados y descargados ya sea por gruas móviles portuarias o por grúas pórtico de muelle,

conocidas en inglés como tipo Ship to shore – STS-.

Según la información técnica de Liebherr, un reconocido fabricante de grúas pórtico de muelle – STS-, las grúas STS son diseñadas a medida con una gama de alcances y detalles de especificaciones de acuerdo a los requerimientos individuales del cliente, variando desde un tamaño Panamax hasta las más grandes grúas tamaño Megamax. La carga de trabajo segura varía desde las 40 a las 120 toneladas.

Dichas grúas tienen, entre otras, la capacidad de mover en foma simultánea el pórtico (en inglés, gantry), el carro (en inglés, trolley) y el movimiento de elevación (en inglés, hoist).

Tamaños de grúas y Especificaciones técnicas:

Panamax Post Panamax Super Post Panamax Megamax
Alcance (en metros)
hasta 38 m hasta 45 m hasta 53 m más de 53 m
contenedores de ancho en cubierta hasta 13 filas hasta 16 filas hasta 19 filas más de 20 filas
Altura de elevación (en metros)
30 m 35 m 40 m más de 40 m
Carga de trabajo seguro (SWL) en toneladas  
40-50 t single
65 t twin spreader
40-50 t single
65 t twin spreader
40-50 t single
65 t twin spreader
100 t tandem spreader
40-50 t single
65 t twin spreader
100 t tandem spreader
Velocidad de elevación (hoisting) en m/min
50 / 125
m/min
60 / 150
m/min
70 – 175
m/min
90 – 180
m/min
Velocidad de carro (trolley) en m/min
150 – 180
m/min
180 – 210 m/min 210 – 240 m/min 210 – 240
m/min
Velocidad de traslado (travel) en m/min
45
m/min
45
m/min
45
m/min
45
m/min
Carga en cada rueda 30 – 45
t/m*
40 – 55
t/m*
55 – 65
t/m*
65 +
t/m*
* Las cargas en cada rueda están basadas en diseños de 8 ruedas por cada esquina de la grúa

Foto: grúa pórtico Liebherr tipo Post Panamax.

 

Fuentes:

liebherr.com/en/ind/products/maritime-cranes/port-equipment/container-bridges/ship-to-shore-container-cranes.html

Texto en español para gruasytransportes < gruasytransportes.wordpress.com >

(*)Gustavo Zamora es un especialista en equipo de elevación y manejo de cargas. Vive y trabaja en Buenos Aires (Argentina)

Tags: bahamas fire sts crane pdf (gz7), alturas de gruas portico, medidas de gruas portico, Rows, Rows vs meters, capacidad de carga de un pórtico superpostpanamax y pórtico post panamax, grúas tipo post panamax, Carga de trabajo seguro (SWL) en toneladas,

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